آخرین اخبار نیروگاهی

آشکار سازی نشن لوله بویلر در نیروگاه conemough

ارزشیابی طول عمر بخشهای تحت فشار بویلر

کلر زنی متمرکز درکندانسور نیروگاه بخار

راهنمای متالوژیک شکست لوله های بویلر نیروگاه بخار

کاهش هزینه ساخت بویلر ها به کمک مدل سازی سه بعدی

آینده نیروگاههای حرارتی زغال سنگی در ژاپن

سیستم های ذخیره ساز یخ

یک نیروگاه سیکل ترکیبی با قابلیت انعطاف زیاد

تست اولتراسونیک درب جوشی مخزن ذخیره سوخت اتمی

روشهای جلوگیری از ضربه قوچ در لوله های بخار

نیروگاه پیشرفته ذغال سنگی با دمای بخار700 درجه سانتیگراد

راندمان گرمایش مجدد

 ترکیب نیروگاههای گازی و پیل سوختی

ذخیره سازی هوای فشرده برای توربین های گازی

میکرو توربین ها

روشی جدید برای تشخیص کاویتاسیون

سیستم پیشرفته توربین گازیATS

حفاظت پره های توربین با استفاده از رینگها

مدیریت عمر پره های توربین

افزایش توان توربین های گازی بوسیله کاهش فاصله روتور

افزایش عملکرد قابلیت توربوماشینها با استفاده از سیستمTiger

افزایش قدرت توربین های گازی با تزریق آب سرد در ورود به کمپرسور

توربین بادی

تشخیص آغاز خرابی در توربو ژنراتور بوسیله نمایش ارتعاشات پیچشی

افزایش بازدهی و کاهش آلودگی در توربین های گازی

مشخصه های ارتعاشی توربین های گازی صنعتی

ارتقاء عملکرد نیروگاه بخاری Deva در رومانی

توزیع تولید با استفاده از میکرو توربین ها

مدیریت عمر توربین های احتراق

بهینه سازی مسیر عبور بخارجهت افزایش بازدهی توربین های بخاری

روشهای مختلف کاهش هزینه بهبود اجزاء توربین گازی

افزایش قدرت توربین گازی با تزریق آب یا بخار

فناوری توربینهای گاز سرامیکی

طراحی مهندسی کانال انتقال محصولات احتراق به توربین

توربین های گازی با پوشش سرامیکی

سیستم Fog : تحولی در امر خنک سازی هوای ورودی به توربین های گازی

کاویتاسیون در پمپ های سانتریفوژ

حل مشکل ارتعاش لوله های پمپ تغذیه فاز ۲ نیروگاه بایرن

کنترل پدیده سرژ در کمپرسورها با استفاده از کنترل کننده های منطقی

استفاده از توربو کمپرسورها در حذف گاژهای غیر قابل تقطیر در نیروگاههای زمین گرمایی

بازرسی و نظارت پمپ های سانتریفوژ

اتوماسیون عملکرد کمپرسورها در افزایش راندمان

ژنراتور توربین گاز با قابلیت کندانسوری

ژنراتور ولتاژ بالا

 

 

 

نیروگاه هسته ای

نیروگاههای هسته ای حدود 17 درصد برق را تأمین می کنند برخی کشورها برای تولید نیروی الکتریکی خود، وابستگی بیشتری به انرژی هسته ای دارند. براساس آمار آژانس انرژی اتمی، 75 درصد برق کشور فرانسه در نیروگاههای هسته ای تولید می شود و در ایالات متحده، نیروگاههای هسته ای 15 درصد برق را تأمین می کنند. بیش از چهارصد نیروگاه هسته ای در سراسر دنیا وجود دارد که بیش از یکصد عدد آنها در ایالات متحده واقع شده است. یک نیروگاه هسته ای بسیار شبیه به یک نیروگاه سوخت فسیلی تولید کننده انرژی الکتریکی است و تنها تفاوتی که دارد، منبع گرمایی تولید بخار است. این وظیفه در نیروگاه هسته ای برعهده رآکتور هسته ای است.
رآکتور هسته ای
همه رآکتورهای هسته ای تجاری از طریق شکافت هسته ای گرما تولید می کنند. همانطور که می دانید، شکافت اورانیوم نوترون های زیادی آزاد می کند، بیشتر از آنکه لازم باشد. اگر شرایط واکنش مساعد باشد فرآیند به طور خود به خودی انجام می شود و یک زنجیره از شکافت های هسته ای به وجود می آید. نوترونهایی که از فرآیند شکافت آزاد می شوند، بسیار سریعند و هسته های دیگر نمی توانند آنها را به راحتی جذب کنند. از این رو در اکثر رآکتورها قسمتی به نام کند کننده نوترون وجود دراد که در آن از سرعت نوترونها کاسته می شود و در نتیجه نوترونها به راحتی جذب می شوند. چنین نوترونهایی آن قدر کند می شوند تا با هسته راکتور به تعادل گرمایی برسند. نام گذاری این نوترونها به نوترونهای گرمایی یا نوترونهای کند هم از همین رو است.
مقدار انرژی گرمایی که در یک رآکتور پارامتر بحرانی است و با کنترل آن می توان رآکتور را در حالت عادی نگاه داشت. این کار با تنظیم تعداد میله های کنترل درون رآکتور صورت می گیرد. میله کنترل از مواد جذب کننده نوترون ساخته شده است و با افزایش یا کاهش جذب نوترون، می توان گسترش واکنش زنجیره ای را کاهش یا افزایش داد. البته با استفاده از کند کننده های نوترون یا تغییر دادن نحوه قرار گیری میله های سوخت هم می توان انرژی خروجی رآکتور را کنترل کرد.

طراحی یک رآکتور
رآکتورهای هسته ای برای انجام واکنش های هسته ای در مقیاس وسیع طراحی می شوند. گرما، اتمهای جدید و تابش بسیار شدید نوترون، محصولات واکنش انجام شده در رآکتور هستند و بسته به استفاده ای که از رآکتور می شود، از یکی از محصولات استفاده می شود. در یک نیروگاه هسته ای تولید برق از انرژی گرمایی تولید شده برای چرخاندن توربین و درنهایت تولید انرژی الکتریکی استفاده می شود. در برخی رآکتورهای نظامی و آزمایشی بیشتر از باریکه نوترون پر انرژی استفاده می شود تا مواد ساده را به عناصر کم یاب و جدیدی تبدیل کنند.
هدف از رآکتور هر چه باشد، برای به دست آوردن این محصولات لازم است یک واکنش هسته ای زنجیره ای به طور پیوسته ادامه یابد. برای ادامه یک واکنش زنجیره ای هم رآکتور باید در حالت بحرانی یا فوق بحرانی قرار داشته باشد. کند کننده و وسیله کنترل در فراهم آوردن چنین شرایطی نقش بسیار مهمی برعهده دارند.
رآکتوری که از کند کننده استفاده می کند، رآکتور گرمایی یا رآکتور کند نامیده می شود. این رآکتورها با توجه به نوع کند کننده ای که مورد استفاده قرار می گیرد طبقه بندی می شوند. آب معمولی ( آب سبک )، آب سنگین و گرافیت، مواد رایج کند کننده هستند.  البته گرافیت مشکلات فراوانی را به وجود می آورد و بسیار خطرآفرین است، مانند حادثه انفجار چرنوبیل یا آتش سوزی وانیدسکیل.
رآکتورهایی که از کند کننده ها استفاده نمی کنند، رآکتورهای سریع خوانده می شوند. در این نوع رآکتورها فشار ذرات نوترون بسیار بالا است و از این رو می توان برخی واکنش های هسته ای را در آنها انجام داد که ترتیب دادن آنها در رآکتور کند بسیار مشکل است. شرایط خاصی که در رآکتورهای سریع وجود دارد، سبب می شود بتوان هسته اتم توریوم و برخی ایزوتوپ های دیگر را به سوخت هسته ای قابل استفاد تبدیل کرد. چنین رآکتوری می تواند سوختی بیش از حد نیاز خود را تولید کند و به همین دلیل به آن رآکتور سوخت ساز هم گفته می شود.

در همه رآکتورها، قلب رآکتور که دمای بسیار زیادی دارد باید خنک شود. در یک نیروگاه هسته ای، سیستم خنک ساز به نوعی طراحی می شود که از گرمای آزاد شده به بهترین شکل ممکن استفاده شود. در اغلب این سیستمها از آب استفاده می شود. اما آب نوعی کند کننده هم محسوب می شود و از این رو نمی تواند در رآکتورهای سریع مورد استفاده قرار گیرد. در رآکتورهای سریع از سدیم مذاب یا نمک های سدیم استفاده می شود و دمای عملیاتی خنک ساز بالاتر است. در رآکتورهایی که برای تبدیل مورد طراحی شده اند، به راحتی گرمای آزاد شده را در محیط آزاد می کنند.
در یک نیروگاه هسته ای، رآکتور کند منبع آب را گرم می کند و آن را به بخار تبدیل می کند. بخار آب توربین بخار را به حرکت در می آورد ، توربین نیز ژنراتور را می چرخاند و به این ترتیب انرژی تولید می شود. این آب و بخار آن در تماس مستقیم با راکتور هسته ای است و از این رو در معرض تابش های شدید رادیواکتیو قرار می گیرند. برای پیشگیری از هر گونه خطر مرتبط با این آب رادیواکتیو، در برخی رآکتورها بخار تولید شده را به یک مبدل حرارتی ثانویه وارد می کنند و از آن به عنوان یک منبع گرمایی در چرخه دومی از آب و بخار استفاده می کنند. بدین ترتیب آب و بخار رادیواکتیو هیچ تماسی با توربین نخواهند داشت.

انواع رآکتورهای گرمایی
در در رآکتورهای گرمایی علاوه برکند کننده، سوخت هسته ای ( ایزوتوپ قابل شکافت القایی)، مخزن بخار و لوله های منتقل کننده آن، دیواره های حفاظتی و تجهیزات کنترل و مشاهده سیستم رآکتور نیز وجود دارند. البته بسته به این که این رآکتورها از کانالهای سوخت فشرده شده، مخزن بزرگ بخار یا خنک کننده گازی استفاده کنند، می توان آنها را به سردسته تقسیم کرد.
الف – کانالهای تحت فشار در رآکتورهای RBMK و CANDU استفاده می شوند و می توان آنها را در حال کارکردن رآکتور، سوخت رسانی کرد.
ب – مخزن بخار پرفشار داغ، رایج ترین نوع رآکتور است و در اغلب نیروگاههای هسته ای و رآکتورهای دریایی ( کشتی، ناوهواپیمابر یا زیردریایی ) از آن استفاده می شود. این مخزن می تواند به عنوان لایه حفاظتی نیز عمل کند.
ج – خنک سازی گازی: در این رآکتورها به جای آب، از یک سیال گازی شکل برای خنک کردن رآکتور استفاده می شود. این گاز در یک چرخه گرمایی با منبع حرارتی راکتور قرار می گیرد و معمولاً از هلیوم برای آن استفاده می شود، هر چند که نیتروژن و دی اکسید کربن نیز کاربرد دارند. در برخی رآکتورهای جدید، رآکتور به قدری گرما تولید می کند که گاز خنک کن می تواند مستقیما یک توربین گازی را بچرخاند، در حالی که در طراحی های قدیمی تر گاز خنک کن را به یک مبدل حرارتی می فرستادند تا در یک چرخه دیگر، آب را به بخار تبدیل کند و بخار داغ، یک توربین بخار را بگرداند.

بقیه اجزای نیروگاه هسته ای
غیر از رآکتور که منبع گرمایی است، تفاوت اندکی بین نیروگاه هسته ای و یک نیروگاه حرارتی تولید برق با سوخت فسیلی وجود دارد.
مخزن بخار تحت فشار معمولا درون یک ساختمان بتونی تعبیه می شود که این ساختمان به عنوان یک سد حفاظتی در برابر تابش رادیواکتیو عمل می کند. این ساختمان هم درون یک مخزن بزرگتر فولادی قرار می گیرد. هسته رآکتور و تجهیزات مرتبط با آن درون این مخزن فولادی قرار گرفته اند و کارکنان می توانند راکتور را تخلیه یا سوخت رسانی کنند. وظیفه این مخزن فولادی، جلوگیری از نشت هر گونه گاز یا مایع رادیواکتیو از درون سیال است.
در نهایت این مخزن فولادی هم به وسیله یک ساختمان بتونی خارجی محافظت می شود. این ساختمان به قدری محکم است که در برابر اصابت یک هواپیمای جت مسافربری ( مشابه حادثه یازده سپتامبر ) هم تخریب نمی شود. وجود این ساختمان حفاظتی دوم برای جلوگیری از انتشار مواد رادیواکتیو در اثر هرگونه نشت از حفاظ اول ضروری است. در حادثه انفجار چرنوبیل، فقط یک ساختمان حفاظتی وجود داشت و همان موجب شد موادراکتیو در سطح اروپا پخش شود.

رآکتورهای هسته ای طبیعی
در طبیعت هم می توان نشانه هایی از رآکتور هسته ای پیدا کرد، البته به شرطی که تمام عوامل مورد نیاز به طور طبیعی در کنار هم قرار گرفته باشند. تنها نمونه شناخته شده یک رآکتور هسته ای طبيعی دو میلیارد سال پیش در منطقه اوکلو در کشور گابون ( قاره آفریقا ) فعالیتش را آغاز کرده است. البته دیگر چنین رآکتورهایی روی زمین شکل نمی گیرند، زیرا واپاشی رادیواکتیو این مواد ( به خصوص U-235 ) در این زمان طولانی 5/4 میلیارد ساله ( سن زمین )، فراوانی U-235 را در منابع طبیعی این رآکتورها بسیار کاهش داده است، به طوری که مقدار آن به پایین تر از حد مورد نیاز آغاز یک واکنش زنجیره ای رسیده است.
این رآکتورهای طبیعی زمانی شکل گرفتند که معادن غنی از اورانیوم به تدریج از آب زیرزمینی یا سطحی پر شدند. این آب به صورت کند کننده عمل کرد و واکنش های زنجیره ای شدیدی به وقوع پیوست. با افزایش دما، آب کند کننده بخار می شد و رآکتور خاموش شد. پس از مدتی، این بخارها به مایع تبدیل می شدند و دوباره رآکتور به راه می افتاد. این سیستم خودکار و بسته، یک رآکتور را کنترل می کرد و برای صدها هزار سال، این رآکتور را فعال نگاه می داشت.
مطالعه و بررسی این رآکتورهای هسته ای طبیعی بسیار ارزشمند است، زیرا می تواند به تحلیل چگونگی حرکت مواد رادیواکتیو در پوسته زمین کمک کند. اگر زمین شناسان بتوانند را از این حرکت ها را شناسایی کنند، می توانند راه حل های جدیدی برای دفن زباله های هسته ای پیدا کنند تا روزی خدای ناکرده، این ضایعات خطرناک به منابع آب سطح زمین نشت نکنند و فاجعه ای بشری به بار نیاورند.

انواع رآکتورهای گرمایی
الف – کند سازی با آب سبک:
a- رآکتور آب تحت فشار Pressurized Water Reactor(PWR)
b- رآکتور آب جوشان Boiling Water Reactor(BWR)
c- رآکتور D2G

ب- کند سازی با گرافیت:
a- ماگنوس Magnox
b- رآکتور پیشرفته با خنک کنندی گازی Advanced Gas-Coaled Reactor (AGR)
c- RBMK
d- PBMR

ج – کند کنندگی با آب سنگین:
a – SGHWR
b – CANDU

رآکتور آب تحت فشار، PWR
رآکتور PWR یکی از رایج ترین راکتورهای هسته ای است که از آب معمولی هم به عنوان کند ساز نوترونها و هم به عنوان خنک ساز استفاده می کند. در یک PWR، مدار خنک اولیه از آب تحت فشار استفاده می کند. آب تحت فشار، در دمایی بالاتر از آب معمولی به جوش می آید، از این دوچرخه خنک ساز اولیه را به گونه ای طراحی می کنند که آب با وجود آنکه دمایی بسیار بالا دارد، جوش نیاید و به بخار تبدیل نشود. این آب داغ و تحت فشار در یک مبدل حرارتی، گرما را به چرخه دوم منتقل میکند که یک نوع چرخه بخار است و از آب معمولی استفاده می کند. دراین چرخه آب جوش می آید و بخار داغ تشکیل می شود، بخار داغ یک توربین بخار را می چرخاند، توربین هم یک ژنراتور و در نهایت ژنراتور، انرژی الکتریکی تولید می کند.
PWR به دلیل دارابودن چرخه ثانویه با BWR تفاوت دارد. از گرمای تولیدی در PWR به عنوان سیستم گرم کننده درنواحی قطبی نیز استفاده شده است. این نوع رآکتور، رایج ترین نوع رآکتورهای هسته ای است و در حال حاضر، بیش از 230 عدد از آنها در نیروگاههای هسته ای تولید برق و صدها رآکتور دیگر برای تأمین انرژی تجهیزات دریایی مورد استفاده قرار می گیرند.
خنک کننده
همان طور که می دانید، برخورد نوترونها با سوخت هسته ای درون میله های سوخت، موجب شکافت هسته اتمها می شود و این فرآیند هم به نوبه خود، گرما و نوترونهای بیشتری آزاد می کند. اگر این حرارت آزاد شده منتقل نشود، ممکن است میله های سوخت ذوب شوند و ساختار کنترلی رآکتور از بین برود ( و البته خطرهای مرگ آوری که به دنبال آن روی می دهند. ) در PWR، میله های سوخت به صورت یک دسته در ساختاری، ترسیمی قرار گرفته اند و آب از کف رآکتور به بالا جریان پیدا می کند. آب از میان این میله های سوخت عبور می کند و به شدت گرم می شود، به طوری که به دمای 325 درجه سانتی گراد می رسد. درمبدل حرارتی، این آب داغ موجب داغ شدن آب در چرخه دوم می شود و بخاری با دمای 270 درجه سانتی گراد تولید می کند تا توربین را بچرخاند.

کند کننده
نوترونهای حاصل از یک شکافت هسته ای بیش از آن حدی گرمند که بتوانند یک واکنش شکافت هسته ای را آغاز کنند. انرژی آنها را باید کاهش داد تا با محیط اطراف خود به تعادل گرمایی برسند. محیط اطراف نوترونها ( قلب رآکتور ) دمایی در حدود 450 درجه سانتی گراد دارد.
در یک PWR، نوترونها در پی برخورد با مولکولهای آب خنک ساز، انرژی جنبشی خود را از دست می دهند؛ به طوری که پس از 8 تا 10 برخورد ( البته به طور متوسط ) با محیط هم دما می شوند. در این حالت، احتمال جذب نوترونها از سوی هسته U-235 بسیار زیاد است ودر صورت جذب، بالافاصله هسته U-236 جدید دچار شکافت می شود.
مکانیسم حساسی که هر رآکتور هسته ای را کنترل می کند، سرعت آزاد سازی نوترونها در طول یک فرآیند شکافت است به طور متوسط از هر شکافت، دونوترون و مقدار زیادی انرژی آزاد می شود. نوترونهای آزاد شده اگر با هسته U-235 دیگری برخورد کنند، شکافت دیگری را سبب می شوند و در نهایت یک واکنش زنجیره ای روی می دهد. اگر تمام این نوترونها در یک لحظه آزاد شوند، تعدادشان به قدری زیاد می شود که باعث ذوب شدن راکتور خواهد شد. ( تعداد ذرات پر انرژی، دمای یک سیستم را تعیین می کند. معادله بوتنرمن، این ارتباط را توصیف می کند. ) خوشبختانه برخی از این نوترونها پس از یک بازه زمانی نه چندان کوتاه ( حدود یک دقیقه ) تولید می شوند و سبب می شوند دیگر عوامل کنترل کننده از این تاخیر زمانی استفاده کرده، اثر خود را داشته باشند.
یکی از مزیت های استفاه از آب در PWR، این است که اثر کند سازی آب با افزایش دما کاهش می یابد. در حالت عادی، آب در فشار 150 برابر فشار یک اتمسفر قرار دارد ( حدود 15 مگا پاسکال ) و در قلب رآکتور به دمای 325 درجه سانتی گراد می رسد. درست است که آب با فشار پانزده مگا پاکسال در این دما جوش نمی آید، ولی به شدت از خاصیت کند کنندگی اش کاسته می شود، بنابراین آهنگ واکنش شکافت هسته ای کاهش می یابد، حرارت کمتری تولید می شود و دما پایین می آید. دما که کاهش یابد، توان رآکتور افزایش می یابد و دما که افزایش یابد توان راکتور کاهش می یابد؛ پس خود سیستم PWR دارای یک سیستم خود تعادلی در رآکتور است و تضمین می کند توان رآکتور در کمترین میزان مورد نیاز برای تأمین گرمای سیستم بخار ثانویه است.
در اغلب رآکتورهای PWR، توان رآکتور را در دوره فعالیت معمولی با تغییرات غلظت بورون ( در شکل اسید بوریک ) در چرخه خنک کننده اولیه کنترل اولیه کنترل می کنند سرعت جریان خنک کننده اول در رآکتورهای PWR معمولی ثابت است. بورون یک جذب کننده قوی نوترون است و با افزایش یا کاهش غلظت آن، می توان شدت فعالیت راکتور را کاهش یا افزایش داد. برای این کار، یک سیستم کنترلی پیچیده شامل پمپ های فشار بالا که آب را در فشار 15 مگا پاسکال از چرخه خارج می کند، تجهیزات تغییر غلظت اسید بوریک و تزریق مجدد آب به چرخه خنک ساز مورد نیاز است.
یکی از اشکالات راکتورهای شکافت، این است که حتی پس از توقف واکنش شکافت، هنوز هم واپاشی های رادیواکتیوی انجام می شود و حرارت زیادی آزاد می شود که می تواند راکتور را ذوب کند. البته سیستم های حفاظتی و پشتیبانی متعددی برای جلوگیری از این واقعه وجود دارند، با این حال ممکن است در اثر پیچیدگی های این سیستم، برهمکنش های پیش بینی نشده یا خطاهای عملیاتی مرگ آفرینی در شرایط اضطراری روی دهند. در نهایت، هر رآکتور با یک حفاظ ساختمانی بتونی احاطه شده است که آخرین سد در برابر تشعشعات رادیواکتیو است.

رآکتور آب جوشان، BWR
در رآکتور آب جوشان، از آب سبک استفاده می شود. آب سبک، آبی است که در آن فقط هیدروژن معمولی وجود دارد. ) BWR اختلاف زیادی با رآکتور آب تحت فشار ندارد، غیر از اینکه در BWR فقط یک چرخه خنک کننده وجود دارد و آب مستقیما در قلب راکتور به جوش می آید. فشار آب در BWR کمتر از PWR است، به طوری که در بیشترین مقدار به 75 برابر فشار جو می رسد ( 5/7 مگا پاسکال ) و بدین ترتیب آب در دمای 285 درجه سانتی گراد به جوش می آید.
رآکتور BWR به شکلی طراحی شده که بین 12 تا 15 درصد آب درون قلب رآکتور به شکل بخار در قسمت بالای آن قرار می گیرد. بدین ترتیب عملکرد بخش بالایی و پایینی هسته رآکتور با هم تفاوت دارند. در بخش بالایی قلب رآکتور، کند سازی کمتری صورت می گیرد و در نتیجه بخش بالایی کمتر است.
در حالت کلی دو مکانیسم برای کنترل BWR وجود دارد: استفاده از میله های کنترل و تغییر جریان آب درون راکتور.
الف – بالا بردن یا پایین آوردن میله های کنترل، روش معمولی کنترل توان رآکتور در حالت راه اندازی رآکتور تا رسیدن به 70 درصد حداکثر توان است. میله های کنترل حاوی مواد جذب کننده نوترون هستند؛ در نتیجه پایین آوردن آنها موجب افزایش جذب نوترون در میله ها، کاهش جذب نوترون در سوخت و درنهایت کاهش آهنگ شکافت هسته ای و پایین آمدن توان رآکتور می شود. بالا بردن میله های سوخت دقیقاً نتیجه معکوس می دهد.
ب – تغییرات جریان آب درون رآکتور، زمانی برای کنترل رآکتور مورد استفاده قرار می گیرد که راکتور بین 70 تا صد درصد توان خود کار می کند. اگر جریان آب درون رآکتور افزایش یابد، حباب های بخار در حال جوش سریع تر از قلب راکتور خارج می شوند و آب درون قلب رآکتور بیشتر می شود. افزایش مقدار آب به معنی افزایش کندسازی نوترون و جذب بیشتر نوترونها از سوی سوخت است و این یعنی افزایش توان راکتور. با کاهش جریان آب درون رآکتور، حباب ها بیشتر در رآکتور باقی می مانند، سطح آب کاهش می یابد و به دنبال آن کندسازی نوترونها و جذب نوترون هم کاهش می یابد و در نهایت توان رآکتور کاهش می یابد.
بخار تولید شده در قلب رآکتور از شیرهای جدا کننده بخار و صفحات خشک کن ( برای جذب هر گونه قطرات آب داغ ) عبور می کند و مستقیماً به سمت توربین های بخار که بخشی از مدار رآکتور محسوب می شوند، می رود. آب اطراف رآکتور همواره در معرض تابش و آلودگی رادیواکتیو است و از آنجا که توربین هم در تماس مستقیم با این آب است، باید پوشش حفاظتی داشته باشد. اغلب آلودگی های درون آب عمر کوتاهی دارند ( مانند N16 که بخش اعظم آلودگی های آب را تشکیل می دهد و نیمه عمرش تنها 7 ثانیه است )، بنابراین مدت کوتاهی پس از خاموش شدن رآکتور می توان به قسمت توربین وارد شد.
در رآکتور BWR، افزایش نسبت بخار آب به آب مایع درون رآکتور موجب کاهش گرمای خروجی می شود. با این حال، یک افزایش ناگهانی در فشار بخار، سبب بروز یک کاهش ناگهانی در نسبت بخار به آب مایع درون رآکتور می شود که خود، سبب افزایش توان خروجی می شود. این شرایط و دیگر حالت های خطرساز، موجب شده است از سیستم کنترلی اسید بوریک ( بورون ) نیز استفاده شود، بدین شکل که در سیستم پشتیبان خاموش کننده اضطراری، محلول اسید بوریک با غلظت بالا به چرخه خنک کننده تزریق می شود. خوبی این سیستم این است که اسید اوریک، یک خورنده قوی است و معمولا در PWR سبب می شود تلفات ناشی از خوردگی قابل توجه باشد. در بدترین شرایط اضطراری که تمام سیستم های امنیتی از کار افتاد، هر رآکتور به وسیله یک ساختمان حفاظتی از محیط اطراف جدا شده است. در یک رآکتور BWR جدی، حدود 800 دسته واحد سوخت قرار می گیرد و در هر دسته بین 74 تا 100 میله سوخت قرار می گیرد. این چنین حدود 140 تن اورانیوم در قلب رآکتور ذخیره می شود.

• رآکتور D2G
رآکتور هسته ای D2G را می توان در تمام ناوهای دریایی ایالات متحده می توان پیدا کرد. D2G مخفف عبارت زیراست:
رآکتور ناو جنگی D=Destroyer-sized reactor
نس دوم 2=Second Geneation
ساخت جنرال الکتریک G= General – Electric built
بدین ترتیب، D2G را می توان مخفف این عبارت دانست: رآکتور هسته ای نسل دوم ویژه ناوهای جنگی ساخت جنرال الکتریک. این رآکتور برای تولید حداکثر 150 مگا وات انرژی الکتریکی و عمر مفید 15 سال مصرف معمولی طراحی شده است.
در این رآکتور، برای مخزن بخار دو رآکتور وجود دارد و طوری طراحی شده که بتوان هر دو اتاق توربین را با یک رآکتور به راه انداخت. اگر هر دو رآکتور فعال باشند، ناو به سرعت 32 گره می رسد. اگر یک رآکتور فعال باشد و توربین ها متصل به هم باشند، سرعت ناو به 25 تا 27 گره خواهد رسید و اگر فقط یک رآکتور فعال باشد ولی توربین ها جدا باشند، سرعت فقط 15 گره خواهد بود.

کولر گازی

کولر گازی در صنعت تهویه و تبرید از جایگاه خاصی برخوردار است زیرا به سرعت از گرمای محیط می‌کاهد. برخلاف کولرهای آبی ، رطوبت را افزایش نمی دهد. ازاین جهت برای محیط های شرجی بسیار مناسب است. کولرهای گازی معمولا در دو مدل ساخته می شوند:

کولرهای یک تکه یا پنجره‌ای

کولرهای دو تکه (اسپلیت)

کولرهای یک تکه دیواری ، یا پشت پنجره‌ای ، خیلی متداول و مورد توجه می‌باشند و به آسانی در داخل قاب پنجره نصب می‌شود.

ساختمان کولرهای گازی

کولر گازی نیز همانند بسیاری از لوازم خانگی خصوصا یخچال فریزر از دو قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از:

قسمت الکتریکی :

قسمت الکتریکی خود شامل قسمت‌هایی چون دوشاخه و سیم‌های رابط ، کمپرسور ، خازن ، رله بار زیاد (اورلود) رله راه انداز ترموستات ، کلید چند وضعیتی (کلید فن) ، کلید اصلی کولر و کنترل از راه دور (در کولرهای دو تکه) می باشد.

درکولرهای گازی از یک خازن و در بعضی از کولرها از دو خازن به منظور ایجاد گشتاور راه اندازی کمپرسور استفاده می شود. شکل متداول بکارگیری خازن ، به این صورت است که یک خازن برای راه اندازی موتورفن (پروانه) و یک خازن برای راه اندازی کمپرسور مورد استفاده قرار می‌گیرد ظرفیت این خازنها در کولرهای مختلف متفاوت است.

قسمت مکانیکی :

اجزای مکانیکی کولر گازی با اندکی تفاوت ، درست مثل قطعات مکانیکی یخچال می‌باشد از آن جمله می‌توان به قطعاتی مانند کمپرسور کندانسور (رادیاتور) ، اواپراتور ، فیلتر (درایر) ، پروانه اواپراتور ، لوله مویین (کاپیلاری) ، سینی زیر کولر ، خروجی هوا و فیلتر خروجی هوا اشاره کرد.

در کمپرسور کولرهای گازی دو مکانیسم بکار گرفته شده است. نوعی از این کمپرسورها از پیستون و میل لنگ طراحی نموده‌اند. اما نوع دیگری از کمپرسورها فاقد میل لنگ و پیستون بوده و روتور در حال چرخش (به واسطه فرم خاص) گاز را از مسیر ورودی مکیده و آن را وارد لوله رفت می‌سازد این نوع کمپرسورها را کمپرسورهای دورانی می‌نامند. در کولرهای گازی از دو پروانه استفاده می‌شود که عموما بر روی یک محور اصلی سوار شده‌اند. یکی از پروانه‌ها هوا را از مجرای ورودی مکیده و با وزش آن کندانسور ، گرما به محیط خارجی منزل یا محل کار می‌راند، پروانه دوم که به قسمت جلوی موتور فن متصل است هوا را از مجرای ورودی مکیده و با وزش آن به اواپراتور ، سرما را به محیط وارد می‌سازد.

در کولرهای دو تکه ، کمپرسور و کندانسور در واحدی به نام یونیت خارجی تعبیه شده‌اند. این واحد در خارج از ساختمان نصب می‌شود. واحد تبخیر یا اواپراتور و شیر انبساط نیز در یک واحد بنام یونیت داخلی تعبیه شده‌اند. کولرهای دو تکه عموما دارای دستگاه کنترل از راه دور می‌باشند. هوا در جهت ورود به محیط منزل یا محل کار از دریچه مخصوصی که به خروجی هوا معروف است می گذرد. به منظور جلوگیری از ورود گرد و غبار و موارد مشابه به داخل محیط منزل یا محل کار ، پشت خروجی هوا ، فیلتر سیمی یا اسفنجی تعبیه می شود.

گاهی ممکن است بر اثر عدم تنظیم ترموستات و یا ازدیاد گاز شارژ شده اواپراتور و یا قسمتی از لوله برگشتی برفک یا یخها ذوب شوند و در نتیجه آب از جدارهای کولر سر ریز کند. برای پیشگیری از این مشکل ترتیبی اتخاذ شده است که در صورت بروز حالت فوق ، آب به خارج از کولر هدایت شود. این وظیفه بر عهده سینی زیر کولر است. در گوشه‌ای از سینی ، لوله مخصوصی تعبیه شده که این آبها از آن خارج می‌شود. برای جلوگیری از ریزش آب ، عموما به لوله مذکور شیلنگی متصل می‌شود و با قرار دادن آن بر روی سطح زمین از پراکنده شدن ذرات آب در محیط جلوگیری می‌شود.

نحو ه سرما سازی در کولر گازی

چگونگی ایجاد سرما در بسیاری از وسایل سرما ساز مانند کولر ، یخچال ، آب سرد کن و ... مشابه است ، در کولر گازی ، همانند یخچال ، از تبدیل گاز به مایع بوسیله افزایش فشار و در نتیجه تولید سرما که در اثر تبدیل مایع به گاز ایجاد می‌شود. برای رسیدن به هدف مورد نظر (خنک نمودن محیط) استفاده می‌کنند. تنها تفاوت را می‌توان در خنک کردن کندانسور (رادیاتور) دانست که در کولر گازی بوسیله هوای دمیده شده بر روی آن گرمای لازم گرفته می‌شود. در حالی که در یخچال برای داشتن هوای خنک از دمیدن هوا بر روی اواپراتور استفاده می‌گردد.

کمپرسورهای اسکرو ساخت کارخانه RENNER کشور آلمان

 - بلوکه هواساز ( ایراند ) ROTORCOMP ساخت کشور آلمان .

2 - این نوع کمپرسور به صورت کامل در آلمان ساخته شده و بصورت پکیج وارداتی به کاربران عرضه میگردد .

3 - دارای تنوع بسیار بالای محصولات از جمله مونتاژ شده بر روی مخزن با درایر و بدون درایر و اینورتور دار و...

4 - دارای کارکرد بسیار بالا و مقاوم در برابر شرایط محیطی از جمله گرما و سرما و رطوبت .

5 - یکسال گارانتی و 10 سال خدمات پس از فروش .

6 - محل تحویل درب گمرک تهران میباشد .

7 - بلوکه هواساز در بهترین وضعیت تنظیم گردیده و با دوری کاملا مناسب کارایی دستگاه را به بالاترین حد ممکن میرساند .

8 - طول عمر بسیار بالای قطعات مزیت دیگر این دستگاه میباشد .

9 - وجود طراحی ویژه با تمامی امکانات و تجهیزات لازم کارکرد این سری کمپرسور در محیط هایی با درجه حرارت

حدود 50 درجه سانتیگراد را تضمین مینماید .

10 - سیستم اتوماتیک کشش تسمه بطور خودکار فاصله بین بلوکه هواساز و الکتروموتور را در بهترین وضعیت تنظیم

مینماید و باعث جلوگیری از خرابی و ضربه زدن به بلوکه هواساز میشود .

کمپرسورهای اسکرو مونتاز شده بر روی مخزن و با درایر :

این نوع از کمپرسورها به صورت پکیج دارای طرفداران زیادی در صنایع میباشد زیرا این نوع از دستگاهها فضای بسیار

محدودی را اشغال میکنند و در کارگاههای کوچک بسیار مورد توجه قرار میگیرند

سختی گیر

برای سختی زدایی معمولاً از دستگاههای سختی گیر استفاده می شود. دستگاه شامل یک استوانه فلزی است که در داخل آن مواد موثر در سختی زدایی (رزین های تبادل یونی) قرار گرفته است رزینهای مزبور می توانند یونهای منیزیم و کلسیم را با یون سدیم مبادله نمایند، ضرورت دارد که رزین نو در دستگاه قرار گیرد و بعد از شستشو به فعال کردن و احیا رزین اقدام شود. راه اندازی، بهره برداری و تجدید بار دستگاه سختی زدایی ممکن است دستی یا با فرمان الکترونیکی به طور خودکار انجام گیرد.
مواد کاربرد سختی گیرها :
1) کاهش سختی آبهای آشامیدنی ( طبق استاندارد WHO ) مقدار سختی را در آبهای مصرفی بر حسب ca co3 معادل250 میلی گرم پیشنهاد شده است.
2) حذف سختی آب دیگ های بخار
3) حذف یا کاهش سختی آب در سیستم گرمایش و سرمایش
4) حذف یا کاهش سختی آب در صنایع نساجی و رنگرزی و....

مشخصات فنی دستگاه :
- مخزن دستگاه سختی گیر ساخته شده از ورق کربن استیل مطابق استاندارد با دریچه آدمرو
- سیستم های پخش کننده و جمع آوری آب همراه با نازلهای مخصوص
- لوله کشی از جنس گالوانیزه PVC يا پلی اتیلن
- يك لايه شن سيليسي دانه بندي شده
- مخزن نمک از جنس پلی اتیلن، فلزی یا بتنی
- کنترلر به صورت : دستی، نیمه اتوماتیک، تمام اتوماتیک

پکیج تزریق

پکیج های تزریق د رموارد زیادی د رتصفیه آب و فاضلاب کاربرد دارند که نمونه بارز آن، پکیج تزریق کلر (کلرزنی) د رتصفیه آب و تصفیه پیشرفته فاضلاب می باشد. دیگر موارد استفاده عبارتند از: تزریق محلول اسید یا قلیا، مواد ضد رسوب، ضد خوردگی و... .

اجزا اصلی پکیج تزریق عبارتند از:
 مخزن تهیه محلول
 میکسر
 پمپ تزریق محلول
 تابلو برق
پمپ تزریق مواد شیمیایی مورد استفاده این شرکت از نوع مرغوب اروپای غربی می باشد.
مخازن تهیه محلول از کارخانجات معتبر داخلی تامین می شود.

فیلتر شنی

فیلتراسیون عبارت است از جداسازی جامد – مایع که در آن سیال از داخل یک محیط یا مواد متخلخل عبور می کند تا مواد جامد معلق آن تا حد ممکن جدا شود. این فرآیند د رتصفیه آب برای فیلتر نمودن آبهایی که در آنها لخته سازی شیمیایی صورت گرفته و ته نشین شده اند به کار می رود تا آب آشامیدنی با کیفیت بالا را تولید نماید. در تصفیه فاضلاب، برای فیلتر نمودن (1) خروجی های ثانویه تصفیه نشده (2) خروجی های ثانویه ای که به صورت شیمیایی تصفیه شده اند و (3) فاضلابهای خامی که به صورت شیمیایی تصفیه شده اند مورد استفاده قرار می گیرد. د رتمامی سه مورد به کار رفته در تصفیه فاضلاب، هدف بدست آوردن خروجی با کیفیت بالا می باشد.
فیلترهای شنی تحت فشار تمام اتوماتیک عمودي و افقی ساخت کارخانه تهران زیست شامل اجزای زیر می باشد:
- محفظه فیلتراسیون از ورق فولادی (ST.37) با ضخامت 4 میلیمتر به بالا بسته به فشار کار و ظرفیت با پوشش داخی اپوکسی مجهز به صفحه نازلهای تحتانی و صفحه توزیع فوقانی
- شیر آلات اتوماتیک (On ,Off) از قطر (1) اینچ تا (12) اینچ با نیروی محرکه هیدرولیک (آب ورودی) ویا نيوماتيك (هوا ی فشرده) بانضمام فلکه دستی به هنگام قطع برق
- سیستم فرمان الکترونیک شامل میکروپرو سسور و صفحه نشان دهنده وضعیت و زمان طی شده
- سیستم فرمان مرحله به منظور انتقال فرمان میکروپروسسور به شیر آلات اتوماتیک
- ملزومات دیگر مانند سیلیس با دانه بندی مناسب ، شیر هوا گیری و فشارسنج

 

اصول کار دی اریتور

بنابر اصول زیر گازهای محلول در آب (اکسیژن و دی اکسید کربن) توسط دستگاه دی اریتور حذف می گردد:
1. از آنجا که افزایش درجه حرارت آب نسبت معکوس با حلالیت گازها در آب دارد بنابراین افزایش درجه حرارت آب در اثر تماس با بخار سبب کاهش حلالیت گازهای محلول در آب می گردد.
2. به دلیل پائین بودن فشار جزئی گازهای مورد نظر در فضای داخلی دی اریتور، گازهای محلول در آب به فضای مجاور خود (فاز بخار) منتقل می گردند.
3. خلاء موضعی ناشی از کندانس شدن بخار به حذف گازهای محلول در آب منجر مي شود.

علل کاربرد دی اریتور

وجود گازهای اکسیژن و دی اکسید کربن در آبهای تصفیه شده مورد مصرف دردیگهای بخار واحدهای صنعتی و مسکونی سبب ایجاد ضایعات زیر میگردد:

1. اکسیژن موجود در آب مصرفی دیگهای بخار در حد فاصل فاز مایع و فاز بخار باعث ایجاد حفره های موضعی (Pitting) می گردد که انفجار حفره ها یکی از عوامل آسیب دیدگی دیگهای بخار می باشد.
2. وجود گازهای اکسیژن و دی اکسیدکربن علاوه بر ایجاد خوردگی در لوله های برگشت (کندانس)، عامل ایجاد پدیده کویتاسیون در پمپها می باشند که این پدیده باعث ایجاد خوردگی پره های پمپها می گردد.
3. در فرآیندهایی که از بخار آب به منظور بوزدایی (Stripping) استفاده می شود، وجود اکسیژن نه تنها عامل بوزدایی را مختل می سازد بلکه در اثر اکسیداسیون، د رمحصول ایجاد بو خواهد نمود. (نظير فرآیند تولید روغن نباتی)
4. به منظور جلوگیری از ایجاد شوک حرارتی دردیگهای بخار، افزایش درجه حرارت آب ورود به دیگ بخار تا محدوده نقطه جوش بسیار حائز اهمیت می باشد.

در دستگاه دی اریتور علاوه بر حذف گازهای اکسیژن و دی اکسیدکربن از آب، درجه حرارت به نحو مطلوب افزایش می یابد.
مهمترین مزایای این دستگاه عبارت است از:
الف- به لحاظ جداسازی گاز از آب در ستون جداکننده، اختلاط بخار با آب ذخیره شده در مخزن دی اریتور صورت نمی پذیرد.
ب – استفاده از مبدل حرارتی جریان مخالف در ستون جداکننده در مقایسه با نمونه های مشابه از نقطه نظر اقتصادی کاملاً مقرون به صرفه می باشد.
ج – اطلاعات جمع آوری شده از واحدهای نصب شده، نشانگر کارآیی بالای این سیستم د رمقایسه با نمونه های مشابه و حذف کامل گازهای مضر از آب می باشد.

علل کاربرد دستگاه ایرسپراتور

 

وجود اکسیژن در آب سیستمهاي مدار بسته (مانند آبگرم دیگ – آب سرد چیلر – آب در گردش مبدلها و...) سبب ایجاد ضایعاتی مانند كاويتاسيون د رتجهیزات انتقال و پمپاژ و ایجاد حفره در دیگهای آبگرم می گردد. روش جدید و مؤثر عمل جداسازی هوا برای سیستمهای مدار بسته استفاده از یک دستگاه جداکننده هوا می باشد. دستگاه جداکننده هوا (Air Separator) قادر است با ایجاد یک جریان گردابی با سرعت آرام و استفاده از نیروی گریز از مرکز، مایع (آب) را از گاز (هوا) تفکیک نماید.
جریان گردابی و نیروهای گریز از مرکز کمک می نمایند تا سیال گاز(هوا) به دلیل جرم حجمی کمتر، از طریق یک کلکتور خاص که در مرکز جریان گردابی قرار دارد به منبع انبساط انتقال و سپس به خارج از مدار بسته هدایت شوند.

سیستم گرمایش از کف

برای آشنایی بیشتر کلیک کن

http://www.superpipe.com/farsi/pdfzip/secure/floor_heating.pdf 

سیکل تبرید

پکیج تهویه مطبوع

معرفي و كاربرد     

• پكيج تهويه مطبوع ساخت گروه صنعتي اخگر بي نياز از سيستم موتور خانه مركزي جهت تامين هواي گرم زمستاني ، هواي خنك تابستاني و آبگرم مصرفي در تمام فصول طراحي وساخته شده است ، پكيج تهويه مطبوع ، هواي گرم زمستاني وهواي خنك تابستاني را بطور يكنواخت از طريق كانال كولر در داخل ساختمان و از طريق سيستم شوفاژدر داخل حمام توزيع مي نمايد

مزيتها و قابليتها     

 •   كاركرد ايمن، مطمئن و آرام

 •   تامين گرمايش مطبوع از طريق عبور آب گرم از مبدل حرارتي

 •   تامين هواي خنك مرطوب در تابستان

 •   تامين آب گرم مصرفي فراوان در تمام فصول

 •   مجهز به سيستم كنترل فشار ودما

 •   قابليت استفاده از ترموستات محيطي

 •   مجهز به فيلتر تصفيه هوا

 •   سهولت در نصب و راه اندازي ، سرويس و نگهداري

 •   استقلال هر واحد مسكوني در تامين گرمايش ، سرمايش و آبگرم مصرفي

 •   صرفه جويي در مصرف سوخت و انرژي

 •   ايجاد شرايط مطلوب و بهداشتي

 •   سرعت عمل در گرمايش محيط

 •   مجهز به فن سانتريفوژ داراي سيستم كنترل سرعت پيوسته و فشار استاتيك بالا

 •   سرويس ونگهداري آسان با حذف تسمه و پولي 

نحوه عملكرد      

• الف ) زمستان : آب شوفاژ كه داخل مبدل حرارتي گاز به آب گرم شده به سمت رادياتور روي قسمت كولر هدايت مي گردد و با روشن شدن فن هواي گرم به داخل ساختمان دميده مي شود ، به محض باز شدن آب مصرفي ، آب شوفاژ به مبدل حرارتي آب  به آب  جهت گرم كردن آب مصرفي هدايت مي گردد و با سرد شدن آب داخل رادياتور كولر ، فن خاموش مي گردد.

• ب ) تابستان : به محض باز شدن آب مصرفي ، برنر وپمپ روشن و آب شوفاژ به مبدل آب به آب جهت گرم كردن آب مصرفي هدايت مي گردد و با بستن آب مصرفي ، پمپ و برنر خاموش مي گردد . هواي سرد نيز توسط كولر تهويه مطبوع تامين مي گردد.

توصيه هاي ايمني ، سرويس و نگهداري     

• سرويس و بازديد فني سالانه دستگاه ضروري است .

• در اتصال گاز به دستگاه ، از قطعات و اتصالات استاندارد استفاده نماييد .

• از اتصال وسايل گاز سوز ديگر به شير مصرف گاز خودداري نماييد .

• پس از اتمام كار نصب و راه اندازي ، اتصالات و قطعات مختلف مربوط به عبور گاز را جهت اطمينان از عدم نشتي به وسيله كف صابون امتحان كنيد .

• هنگام مسافرتهاي طولاني دستگاه  را خاموش ،دو شاخه برق دستگاه را از پريز مربوطه خارج نموده وشير مصرف گاز را ببنديد.

• از تعمير دستگاه توسط افراد غير متخصص خودداري نماييد .

• از نصب دستگاه در مجاورت مايعات و موارد اشتعال زا خودداري نماييد .

• قبل از راه اندازي و بطور دوره اي فيلتر هوا را بازرسي و در صورت نياز تعويض نماييد.

• از عدم وجود نشتي در مسير دودكش اطمينان حاصل نماييد

هواگيري پمپ سيركولاسيون     

با شروع فصل زمستان و راه اندازي سيستم شوفاژبلافاصله پس از پر شدن سيستم شوفاژاز آب ، عمل هوا گيري پمپ را انجام دهيد تا از ايجاد صدا و آسيب هاي ديگر به دستگاه جلوگيري شود . به منظور هوا گيري پمپ ابتدا مي بايست پمپ را خاموش كنيد ، سپس پيچ هوا گيري جلوي پمپ را كمي باز نماييد تا هوا كاملا خارج شود سپس پيچ را محكم نماييد .

(هنگام هوا گيري احتياط كنيد كه آب گرم شوفاژ صدمه اي به دست شما نرساند.)

 آزاد سازي محور پمپ سيركولاسيون     

هنگامي كه دستگاه مدت زيادي خاموش است دقت كنيد كه پس از روشن شدن دستگاه ، محور پمپ سير كولاسيون عمل نمايد. براي اين منظور پيچ جلوي پمپ (پيچ سياه رنگ ) را تا منتها اليه سمت چپ بگردانيد ، سپس آن را به طرف خود بكشيد و مجددا به سمت چپ بگردانيد ، در صورت آزاد بودن محور پمپ به راحتي گردش مي نمايد . در غير اينصورت پيچ سياه رنگ را چند بار به داخل فشار دهيد و به سمت چپ بچرخانيد تا محور پمپ به راحتي گردش نمايد

شرايط نصب     

قبل از نصب پكيج تهويه مطبوع گروه صنعتي اخگر به نكات ذيل توجه فرماييد :

• محل استقرار دستگاه با توجه به نقشه ابعادي ، موقعيت دود كش و كانال رفت و برگشت هوا طرح ريزي گردد.

   • بهترين محل نصب پكيج تهويه مطبوع ، برروي تراس يا سقف ساختمان مي باشد( با محافظت در مقابل باد ، باران ، …)

• قبل از ورود گاز به پكيج تهويه مطبوع  يك عدد شير مصرف گاز ( شير توپي 90 درجه )نصب گردد.

• دودكش مستقل و مجهز به كلاهك H باشد

• دودكش تميزباشد و كوران طبيعي هوا داخل آن وجود داشته باشد .

• لوله هاي افقي دودكش كوتاه باشد و از بكاربردن پيچ وخم اضا في خودداري شود

• در صورتيكه پكيج در محيط سر بسته نصب مي شود ، حجم فضاي محل نصب و ارتباط فضا به ميزان مطلوب با هوا ي آزاد بسيار مهم است .

• جهت مسيرهاي رفت وبرگشت هوا بايستي اصول فني مربوطه رعايت گردد.

• داخل لوله هاي شوفاژو آب مصرفي عاري از شن و ماسه و هر گونه ذرات اضافي مي باشد .

 نحوه راه اندازي     

قبل از راه اندازي دستگاه نكات ذيل را رعايت فرماييد  :

• شير آب سرد مصرفي را باز نماييد .

• دوشاخه برق دستگاه را به شبكه برق منزل وصل كنيد.

• در پوش شير اتوماتيك هوا گيري ( ايرونت ) را كمي باز نماييد و هنگام كار دستگاه نيز به همين صورت باقي بماند.

• مبدل آب گرم مصرفي را با باز كردن پيچ تنظيم روي آن هوا گيري نماييد .

• شير پر كن به گونه اي تنظيم گردد كه در هنگام راه اندازي دستگاه فشار نيم و در شرايط معمولي حداكثر يك و نيم باشد.

• به منظور تنظيم فشار دستگاه ،  شاسي شير پر كن روي پانل را فشار دهيد و فشار دستگاه را تنظيم نماييد .

• در صورت استفاده از رادياتور داخل حمام در فصل زمستان ، والو رفت وبرگشت شوفاژ ، رادياتور حمام را باز نماييد .

 

http://www.akhgar.com/top_1_1.asp?grp=02007

مشعل اتمسفریک

نكات ايمني     

• سرويس و بازديد سالانه دستگاه ضروري است.

• در اتصال گاز به دستگاه ، از قطعات و اتصالات استاندارد استفاده نمائيد.

• از موتورخانه نبايد به شكل انبار استفاده گردد ، بنا براين از قرار دادن هر نوع لوازم اضافي و اشتعال زا در موتورخانه خودداري نمائيد.

• دستگاه بايد دودكش مناسب جهت خروج گازهاي حاصل از احتراق داشته باشد.

• دودكش دستگاه بايد مستقا و مجهز به كلاهك H باشد.

• دودكش بايد تميز بوده و كوران طبيعي هوا داخل آن وجود داشته باشد.

• لوله هاي افقي دودكش كوتاه باشد و از بكار بردن پيچ و خم اضافي خودداري گردد.

• هنگام مسافرتهاي طولاني دستگاه را خاموش ، دوشاخه برق دستگاه را از پريز مربوطه خارج نموده و شير مصرف گاز را ببنديد.

• از تعمير دستگاه توسط افراد غير متخصص خودداري نمائيد.

• استفاده از دودكش مستقل در كليه وسايل گاز سوز الزامي است.

 

  شرايط قبل از نصب     

• ديگ و دودكش را بطور كامل از دوده تميز نمائيد.

• ديگ و سيستم حرارتي پر از آب باشد.

• موتورخانه مجهز به تابلو برق باشد و هوا در آن جريان داشته باشد.

• چنانچه دودكش ديگ در قسمت پايين قرار گرفته باشد حتما لوله اي جهت تخليه و ايمني در قسمت بالاي ديگ تعبيه و به كانال دودكش متصل گردد.

• براي دودكش هايي كه ارتفاع آنها بيش از 6 متر است سه راهي دمپر نصب گردد.

• قبل از نصب مشعل بررسي نمائيد كه يك عدد دفترچه  راهنما ، دو  عدد پيچ و مهره 30 X ر8  ، يك عدد شعله پوش پيلوت و يك كارت ضمانت در كارتن موجود باشد.

• قبل از نصب مشعل ، ابتدا صفحه ديگ را مطابق با فلنج مشعل (شكل 1) سوراخكاري نمائيد.

 دستورالعمل نصب     

• شعله پوش را در محل نشان داده شده در شكل 2 نصب نمائيد.

• مشعل را به كمك پيچ هاي موجود به صفحه ديگ مطابق شكل 3 وصل نمائيد.

• يك عدد فيلتر گاز با ورودي 4/3 (سه چهارم) اينچ بلافاصله بعد از شير دستي گاز وصل نمائيد.

• از محل خروج فيلتر با لوله لاستيكي فشار قوي به قطر  4/3 (سه چهارم) اينچ (مخصوص گاز) ، انشعاب اصلي گاز را به مشعل وصل نمائيد.

• سيم كشي را مطابق نقشه برق ذيل انجام دهيد. وآگوستات روي ديگ را به پايه رله وصل نمائيد.

• توجه : پس از اتمام كار نصب و راه اندازي ، اتصالات و قطعات مربوط به عبور گاز را جهت اطمينان از عدم نشتي ، تست نمائيد.

 نقشه برق     

• مطابق سيم كشي ، فاز و نول را مستقيما از تابلوي برق گرفته و آگوستات روي ديگ را به پايه رله وصل نمائيد.

• توجه : فيلتر سر راه ورودي گاز به مشعل نصب و ساليانه تميز گردد.

• وارد كردن ضربه به قطعات مشعل و لوله هاي گاز ممكن است موجب نشت گاز در محيط گردد.

• بازرسي شيلنگ لاستيكي فشار قوي جهت اطمينان از سالم بودن آن الزامي است.

 راه اندازي     

• روشن كردن شعله پيلوت و شعله اصلي

• ابتدا شير انشعاب گاز را باز نموده و آگوستات ديگ را روي درجه حرارت مناسب قرار مي دهيم.

• دكمه سفيد رنگ را مطابق شكل 5 ( فلش 1 ) فشار داده تا جريان گاز پيلوت برقرار شود و همزمان دكمه جرقه ردن الكتريكي (فلش 2 ) را فشار مي دهيم.

• پس از روشن شدن پيلوت دكمه سفيد رنگ را به مدت 30 ثانيه به همان حالت نگه مي داريم تا شعله پيلوت ثابت بماند.

• دكمه را رها مي كنيم تا شعله اصلي تشكيل گردد ، شعله مناسب بايد 4/3 (سه چهارم) طول ديگ را پوشش دهد.

• توجه : چنانچه شعله پيلوت تشكيل نشد به مدت 3 دقيقه دكمه سفيد رنگ را به پائين فشار مي دهيم تا هواي پيلوت خارج گردد و گاز به سر پيلوت برسد سپس عمل روشن كردن را مجددا تكرار مي كنيم.

  تنظيم شعله پيلوت      

• براي تنظيم شعله پيلوت ، پيچ برنجي را مطابق شكل 6 توسط پيچ گوشتي مي چرخانيم . چرخش در جهت عقربه هاي ساعت ، شعله پيلوت را كم و در خلاف جهت شعله پيلوت را زياد مي كند.

"شعله پيلوت بايد 10 تا 13 ميليمتر از سر ترموكوپل را بپوشاند و از دهانه ونتوري 5 ميليمتر فاصله داشته باشد."

 تنظيم شعله اصلي     

• براي تنظيم شعله اصلي پيچ درپوش را مطابق شكل 7 برداشته و با چرخاندن پيچ پلاستيكي در جهت عقربه هاي ساعت شعله زياد و در خلاف جهت كم مي شود.

  خاموش كردن موقت مشعل    

• كليد برق را از تابلو قطع كرده در اين حالت شعله اصلي خاموش ولي شعله پيلوت روشن باقي مي ماند.

راهنماي تعويض قطعات    

• تعويض الكترود جرقه

در صورتي كه چيني الكترود شكسته يا ترك خورده باشد پيچ آن را مطابق شكل 9 كمي باز نمائيد و با خارج كردن فيش الكتريكي انتهاي الكترود آن را خارج نمائيد، الكترود سالم را در محل مربوطه قرارداده ، سپس پيچ را محكم نموده و فيش اتصال را وصل كنيد.

 

• تعويض بوبين ترموكوپل

درصورتيكه دليل عدم ثابت ماندن شعله پيلوت ، ايراد بوبين ترموكوپل باشد ، ابتدا مهره ترموكوپل را باز كرده ، سپس شير ورودي گاز را بسته و مهره برنجي را مطابق شكل 10 باز نموده و مهره را محكم نمائيد.

 

• تعويض ترموكوپل

در صورتيكه دليل عدم ثابت ماندن شعله پيلوت ، ايراد ترموكوپل باشد ، پيچ را مطابق شكل 11 كمي باز نمائيد و ضمن آزاد سازي اتصال آن از بوبين ، ترموكوپل سالم را در محل صحيح نصب نمائيد.

 

• توجه :  قبل از تعويض قطعات ، شير گاز بايد بسته شود و تعويض منحصرا توسط متخصصين آشنا به مشعل هاي اتمسفريك انجام پذيرد.

 

http://www.akhgar.com/top_1_1.asp?grp=02009

 

سيكلهای تركيبی

سيكلهای تركيبی
سیكلهای تركیبی به سیكلهایی اطلاق می گردد كه برای تولید انرژی به طور همزمان از توربین های گازی وبخار استفاده می شود.به منظور بهبود راندمان سیكل برایتون وبا استفاده از گرمای حاصله از خروجی توربین های گازی، تفكر ایجاد سیستم های سیكل تركیبی به وجود آمده است.این هدف با بازیابی حرارت حاصل می شود.تكمیل وبهبود سیكل برایتون توسط چهار روش زیر صورت می گیرد:
1- بازیابی انرژی
2-كمپرس دو مرحله ای با بخش خنك كننده بینابین
3- توربین با مرحله بازگرمایش
4- تزریق آب

- مخازن وتجهيزات پالايشگاهی وپتروشيمی

مخازن تحت فشار:
به مخازنی اطلاق می گردد كه به منظور انجام فرآیند بخصوص تعت فشارمعین مورد نیاز باشد. در ساخت چنین مخازنی می بایست دقت كافی به عمل آید. زیرا عدم دقت در جوشكاری ، انتخاب صحیح مواد و ... منجر به انفجار مخزن می گردد. در حقیقت مخازن تحت فشار همانند یك بمب عمل نموده وفاجعه آمیز می باشد.

مخازن ذخیره:
در این مخازن غالباً فشار موجود فشار اتمسفر بوده واز این رو می توان از فولادهای با جنس ضعیف تر نسبت به مخازن تحت فشار استفاده نمود. این مخازن عمدتاً برای ذخیره یك ماده شیمیایی بكار میروند و به دو دسته تقسیم می شوند:
1- مخازن ذخیره سقف ثابت
2- مخازن ذخیره سقف شناور
مخازن نوع اول برای مواردی كه درون مخزن واكنش شیمیایی كه منجر به فرار سیال گردد،‌وجود نداشته باشد‌بكار می‌روند ومخازن نوع دوم عالباً برای سوخت ویا مواد شیمیایی فرار به كار می روند. حركت سقف شناور بر اساس قانون تعادل ارشمیدس بوده وتوسط گازهای حاصل از مایع شیمیایی فرار كه در زیر سقف جمع می گردد حركت مختصری دارد ولی بر اساس كلی حركت سقف بر مبنای حجم ذخیره شده است.

برجهای تقطیر:
اینگونه تجهیزات به منظور انجام عمل تقطیرمواد شیمیایی و به خصوص هیدروكربنها در صنایع پالایشگاهی وپتروشیمی مورد استفاده قرار می گیرند.معمولاً فشار در اینگونه تجهیزات بالا بوده و در زمره مخازن تحت فشار هستند.گاه طول آنها به 100 متر نیز می رسد بدیهی است كه طول وقطر تابع فرآیند میبا‌شند.

مبدلهای حرارتی:
اینگونه تجهیزات كه شامل گرمكن ها وخنك‌كن‌ها می باشند بمنظور تبادل گرما بكار میروند یعنی بسته به نیاز دو سیال وارد آن شده و با هم تبادل حرارتی انجام داده و درجه حرارت آنها به هنگام خروج متفاوت(افزوده و یا كاسته) گردیده و بر حسب این تبادل حرارت واكنش
بخصوص انجام نیگردد.مبدلهای حرارتی به انواع گوناگون از قبیل لوله پوسته ای ، دو لوله ای ، فشرده و... تقسیم بندی می گردد.

توربینهای آبی فرانسیس وفرآیند آن:

اجزای اصلی نیروگاههایی كه توربین آنها از نوع فرانسیس میباشد، به شرح ذ یل است :
1- ساختمان نیروگاه و فونداسیون
2- تجهیزات هید رولیكی (لوله تغذیه نیروگاه ، شیرهای ورودی ودریچه‌ها )
3- واحد توربین (محفظه حلزونی )، توزیع كننده ، رینگ ثابت ، شفت اصلی جكهای هیدرولیكی ، لوله مكش ، چرخنده ، گاورنر وژنراتور
4- تاسیسات برقی (ترانسفورماتورها ، كنترلرهای اتو ماتیك ، سیستمهای روشنایی ، تهویه هوا ، آتش نشانی ، خنك كننده ژنراتور ، سیستمهای تخلیــه آب واحـــدها ، سیستمهای تـامین روغن تحت فشار وهوای فشرده)
5- خطوط انتقال قدرت‌

كاربرد توربین های آبی جریان شعاعی-محوری كه بنام فرانسیس معروفند در حالتی است كه ارتفاع مؤثرسد بین 50 الی 600 متر باشد.
چرخنده توربین(Runner) معمولا 12 الی 17 پره است كه به صورت حلقوی متعاقب یكدیگرقرارگرفته اند و پره ها به قسمت بالایی چرخ (Crown) و قسمت پایینی (Band) چرخ جوشكاری شده اند بطوریكه این سه قسمت مجموعه محكم چرخنده (Runner) راتشكیل می دهند وچرخنده به شفت اصلی (Main Shaft) متصل شده است و این مجموعه روی هم تشكیل دهنده قسمت دوار (Rotating Part) می باشند.

قطر چرخنده توربین در لبه داخلی پره ها مشخص كننده اندازه توربین جریان شعاعی-محوری فرانسیس می باشد. از آنجاییكه جریان آب در جهت شعاعی واردچرخنده توربین شده ودر جهت محور،چرخنده را ترك می كند این نوع توربین تحت عنوان جریان شعاعی-محوری شناخته شده است .آب از طریق كانال حلزونی (Spiral Case) وارد چرخنده ، رینگ ثابت (Stay Ring) وپره های تنظیم آب (Wicket Gate) می شود. كانال حلزونی توربین معمولااز قولاد كم آلیاژ ساخته می شود. این كانال دارای مقطع دایره ای است و برای تحمل فشار ایجاد شده توسط آب مناسب است . پره های رینگ ثابت طوری طراحی شده اند كه بار توربین را از باند بالایی به باند پایین انتقال دهند. بنابراین وظیفه اصلی رینگ ثابت استحكام توربین می باشد. با آرایش منظم پره های رینگ ثابت درجهت جریان از میزان افت هیدرولیكی در ورود به توربین كاسته خواهد شد. دریچه تنظیم (Wicket Gate) شامل 20 الی 24 پره قابل تنظیم (Guide Vanes) می باشد این پره ها طوری طراحی شده اند كه جهت مناسب سرعت را در ورود به چرخنده توربین تامین كنند و نیزبرای تنظیم میزان جریان آب به داخل توربین و بالاخره ظرفیت تنظیم می گردند.
آب بوسیله لوله پایاب (Draft Tube) از چرخنده توربین كشیده و به فضای آزاد هدایت می شود. نقش عمده این لوله عبارت از كاهش تدریجی سرعت در پایین چرخنده توربین و به حداقل رساندن انرژی سنتیك آب در خروجی توربین می باشد.
قسمت پوشش بالایی (Head Cover) كه درآن یا تاقان اصلی توربین (Guide Bearing) و محورهای پین های پره های هادی(Pivot Pins) محكم شده اند از اجزای مهم توربین می باشد.
پوشش توربین تحمل بارهای هیدرولیكی بزرگی را عهده دار است و به همین علت باید از استحكام كافی برخوردار باشد.
شیرهای پروانه ای:
شیرها ی ورودی
شیر ورودی توربین به منظور قطع جریان در شرایط اضطراری و همچنین جدا كردن یك واحد هنگام تعمیر یا نگهداری یا هنگام خارج كردن یك واحد از مدارمورد استفاده قرار میگیرد.برای ارتفاع آبهای كمتر از200متر از شیرهای پروانه ای یا BUTTERFLY VALVE استفاده می شود وبرای هد های بالاتر از این مقداراز نوع شیرهای كروی استفاده می گردد.
قطر شیرهای پروانه ای باید حدوداً 10% از قطر لوله ورودی بزرگتر باشد تا افت هد در اثر برخورد سیال به دیسك شیر پروانه ای جبران گردد وعموماً تا قطر 5.5 متر ساخته میشوند.
شیرهای ورودی باید برای حداكثر دبی عبوری توربین در حداكثر هد طراحی شوند تا قادر باشند تنش های ماكزیمم شامل افزایش فشار در اثر پدیده كاویتاسیون(ضربه های ناگهانی) را تحمل كنند.
محل نصب شیر پروانه ای در بالا دست جریان باید حداقل به اندازه 5.5 برابر قطر لوله ورودی از توربین فاصله داشته باشد تا جریان ورودی به توربین تاثیر قابل ملاحظه ای نداشته باشد.
بدنه شیرهای پروانه ای عموماً شكلی شبیه استوانه دارد و درصورت نیاز سطح آن باماشینكاری پرداخت می شود.سطح دیسك باید در امتداد خطوط جریان بوده تا حتی المقدور از ایجاد جریان های گردابی وتغییرات ناگهانی سرعت جلوگیری ونیز تمام سطوح آن در تماس با آب باشد تا از ایجاد پدیده كاویتاسیون جلوگیری گردد.سطح شیر پروانه ای عاری از هر گونه حفره و فرورفتگی وترك بوده و در خصوص آب بندی و جنس ان باید كلیه موارد استاندارد رعایت گردد.
مكانیزم عملكرد شیر پروانه ای با سیلندرهای هیدرولیكی(SERVOMOTORS) و وزنه های متعادل كننده تنظیم می شود تا بتواند با فشار هیدرولیكی حدود 60 بار باز وبسته شود.در ضمن عملكرد این سیستم توسط كنترلهای هیدرولیكی والكتریكی هدایت می شوند.

توربینهای عكس العملی:
در این توربین ها چرخ توربین كاملا در داخل آب قرارگرفته و هردو عامل فشارو سرعت از ورودی به توربین یه سمت خارج كاهش می یابد.
توربینهای عكس العملی بسته به جهت جریانی كه از چرخ توربین به صورت شعاعی ویا مختلط عبور نماید به دو گروه تقسیم می شوند:
الف) توربین های جریانی محوری (توربینهای پروانه ای)
معروفترین نوع از این گروه توربین(KAPLAN) است و در آن جریان آب ابتدا به صورت افقی ودر جهت شعاعی وارد سیستم شده و بایك زاویه 90 درجه چرخیده و در امتداد محور به پره های چرخنده توربین برخورد می كند وچرخنده را به گردش در می آورد.
ب)توربین های جریان شعاعی ـ محوری :
معروفترین نوع این گروه توربین فرانسیس(FRANCIS) است.در این توربین جریان آب در جهت شعاعی وارد سیستم شده و پس از برخورد به پره های چرخنده توربین آن را به گردش در آورده ودر جهت محوری از توربین خارج می شود.