در صنعت از روش هاي متفاوتي براي شكل دادن فلزات استفاده مي شود كه مي توان از
آن جمله به نورد، آهنگري، كشش عميق، اكستروژن و ... اشاره داشت. يكي از روش هاي
شكل دادن به فلزات اكستروژن مي باشد. در اين روش فلز در داخل محفظه اي به شكل
استوانه يا چهارگوش قرار گرفته و سپس با فشار سنبه از سوراخي كه در انتهاي ظرف
تعبيه شده به خارج رانده مي شود. فلز در ضمن خروج از قالب شكل روزنه قالب كه مقطع
توليدي مي باشد را به خود مي گيرد. در صنعت از اكستروژن بيشتر براي ساخت لوله ها و
يا مقاطع ديگر فلزات غيرآهني استفاده مي شود. شرايط در اين پروسه به صورتي است كه
فلزات ريخته شده و يا فلزاتي كه كار موم سان كم قبول مي كنند را نيز مي توان شكل
دهي كرد. در اين روش مي توان مقاطع پيچيده- ساختارهاي چندلايه و .... را توليد
نمود. عيب اين روش در توليد ناپيوسته احتياج به تجهيزات گران قيمت و عظيم و مواد
دور ريز زياد مي باشد.
اكستروژن يك فرآيند تغيير شكل يك پارچه مي باشد كه در آن ماده تحت فشار زياد
سيلان پيدا مي كند. تغيير شكل عموماً در دماي محيط انجام مي پذيرد – اكستروژن سرد-
زيرا دقت قطعات پرس كاري شده در اين روش بالاست.
فقط در مواردي كه در شكل دهي سرد شرايط خاصي (نيرو زياد پرس، درجه تغيير شكل
بالا و غيره) موجود باشند قطعه خام تا دماي آهنگري گرم مي شود – اكستروژن گرم.
قطعاتي كه با اين روش توليد مي شوند از دقت كمتري برخوردارند و به علت تشكيل
پوسته، سطحي ناهموار دارند كه در اغلب موارد بايستي كارهاي ثانويه بر روي آن انجام
پذيرد.
كاربردهاي اكستروژن ضربه اي به طور خلاصه به شرح زير است:
الف- صنعت مهماتسازي- پوكه گلوله، توپ و كلاهك موشك.
آزمایشهای غیر مخرب
عبارت است از قابلیت آزمون یک ماده بدون اینکه آن ماده تخریب و از بین برود . در
تمامی موارد و روشهای تست غیر مخرب تفسیر نتایج و مطابقت آن با استاندارد بسیار با
اهمیت بوده که تماماً نیاز به مهارت و تجربه مفسر دارد.
در آزمونهای غیر
مخرب سه هدف دنبال می گردد :
1-عیب یابی در قطعه یعنی شناسایی عیوبی
مثل ترک ، حفره ، تخلخل ، خوردگی و غیره
2-اندازه گیری بعضی خواص فیزیکی یا
مکانیکی مثل ضخامت سنجی ، اندازه گیری رسانایی الکتریکی ، سختی ، مقاومت کششی و
غیره
3-شناسایی جنس قطعات و طبقه بندی آن بر
اساس خواص مورد نظر
دو مزیت
عمده این نوع تست عبارت است از :
1-تست قطعات و تجهیزات در تعمیرات اساسی
تأسیسات مختلف مثل نیروگاهها ، پالایشگاهها ، صنایع شیمیایی و پتروشیمی و یا
بازرسی قطعات هواپیما
2-تست صد در صد قطعات در تولید مقاطع
نورد شده و تولید انبوه ، مثل عیب یابی در لوله ها ، قطعات ریخته گری و آهنگری قبل
از ماشینکاری برای صرفه جویی در هزینه های ماشینکاری و یا تست قطعات حساس نظیر
قطعات خودرو و هوا فضا در پایان خط تولید بعد از ماشینکاری و عملیات حرارتی .
مزاياي
آزمونهاي غير مخرب
يكي از
مزايای روشن و بارز استفاده از آزمونهای غير مخرب، آشكارسازی عيوبی است كه عدم
شناسائی آنها مي تواند شكست فاجعه بار قطعه و نتيجتاً زيانهای مالی و احتمالاً
جانی بسيار زيادی به بار آورد. البته به كارگيری اين روشهای بازرسی به دليل ديگر
نيز سودمند ميباشد.
اگر چه
انجام بازرسي غير مخرب هزينههايی را در بردارد ولی اغلب موارد به كارگيری مؤثر
تكنيكهای مناسب، صرفه جوی های اقتصادی بسيار قابل ملاحظهای را به دنبال خواهد
داشت. نه تنها نوع بازرسی بلكه مرحله و زمان به كارگيری آن نيز حائز اهميت است، به
طوريكه مثلاً به كار بردن آزمون های غير مخرب برای بازرسی قطعات كوچك آهنگری و
ريختهگری پس از انجام ماشينكاری لازم می تواند كاملاً بی نتيجه باشد. در اين
گونه موارد بهتر است فرآورده مورد نظر پيش از انجام ماشينكاريهای پر هزينه
آزمايش شده و قطعات دارای عيوب ناپذيرفتنی برگشت داده شود. البته بايد توجه داشت
كه همگی عيوب قطعه در اين مرحله دليل بر مردود شدن آن نبوده وبرخی ناپيوستگی های
سطحی ممكن است در مرحله ماشينكاری حذف شود.
هر چند
بازرسی و كنترل كيفيت مؤثر ميتواند صرفهجوی هايی به همراه داشته باشد و از وقوع
شكستهای فاجعه بار قطعات در حين كار جلوگيری كند ولی بايد توجه داشته باشيم كه به
كارگيری روشهای متعدد و يا بسيار حساس، اتلاف وقت و سرمايه را به همراه داشته و
باعث بهبود عملكرد و اطمينان از بی عيبی نمی شود. دستيابی به درجه كمال صددرصد در
يك فراورده غير ممكن و سعی در نزديكی به ايده آل نيز ممكن است بسيار هزينه ساز
باشد.
روشهای
اصلی تستهای غير مخرب در فصول بعدی مورد بحث قرار خواهند گرفت.
انواع
آزمونهای غیر مخرب :
1-VTبازرسی چشمی
2- تست مایعات نافذ PT
3- تست مواد مغناطیسی MT
4-تست التراسونیک UT
5-
تست رادیوگرافی RT
----------------------------
ضمناً مطالب تکمیلی موجود است :
Masood_vahidi_ok@yahoo.com
+ نوشته شده در دوشنبه بیست و سوم آذر ۱۳۸۸ ساعت 23:13 توسط مسعود
|
يونيتها يا واحدهاي
سوراخکاري يا قلاويز کاري، اجزاء اصلي ماشينهاي براده برداري مخصوص ميباشند که
وظيفه اصلي آنها انجام عمليات براده برداري (سوراخکاري، قلاويز کاري، تراشکاري و
فرز کاري ) بصورت خودکار و مطابق با شرايط قطعه مورد نظر ميباشد.
ماشينهاي
براده برداري مخصوص
شاخه اي از ماشينهاي
ابزار ميباشند که در حقيقت براي انجام يک سري عمليات متنوع روي يک قطعه کار به کار
برده مي شوند مراحل ساخت در اين ماشينها تا حد زيادي خود کار بوده بدين جهت
تاثيرات انساني که ماشين را سرويس مي دهد از بين مي رود و مدت زمان فرعي آن به
حداقل مي رسد، محدوده کاربرد اين نوع ماشينها توليد انبوه مي باشد.
چرا ما از ماشينهاي
مخصوص استفاده مي کنيم ؟
در صنعت قطعات مختلفي
توليد مي شود که براي توليد هر قطعه چندين فرايند مختلف براده برداري يا شکل دهي
بر روي قطعه مورد نظر انجام مي شود و چنانچه مي دانيد يک محصول توليدي زماني قابل
ارائه به بازار مي باشد که از لحاظ دقت و کيفيت و تنوع و قيمت با محصولات مشابه
خود رقابت کند.
چگونه دستگاههاي مخصوص
دقت و کيفيت محصولات مارا بالا مي برند ؟
همان طور که قبلا ذکر
شد براي توليد يک قطعه مي بايست چندين مرحله مختلف براده برداري يا شکل دهي بر روي
قطعه انجام شود و براي انجام مراحل براده برداري با استفاده از ماشينهايابزار عمومي و نيمه مخصوص مي بايست قطعه را
چندين بار روي ميز دستگاه ابزار بسته و پس از انجام هر مرحله براده برداري دوباره
مراحل بستن و تنظيم قطعه کار را روي ميز دستگاه ديگري انجام دهيم تا تمام مراحل
ماشين کاري انجام شود .
باز و بسته کردن قطعه
کار در گيره يا فيکسچر بطور متوالي در بين مراحل انجام کار، باعث ايجاد خطا
درفرايند توليد قطعه کار ميشود، غير از اينکه نيروهاي وارد شده بر هر قطعه در اثر
بستن قطعه کار در گيره متفاوت بوده و موجب اعوجاج قطعه در هنگام بستن ودر نهايت پس
از انجام عمليات براده برداري باعث تغيير شکل محل براده برداري مي شود.
پس ما احتياج به
ماشينيداريم که تمامي يا قسمتي اعظم مراحل
براده برداري را در کمترين دفعات باز و بسته کردن روي قطعه کار ايجاد نمايد .
به اين نوع ماشينها،
ماشينهاي ابزار مخصوص مي گويند .
ماشينهاي ابزار مخصوص داراي شکل استاندارد يا ابعاد خاصي
نمي باشند بلکه شکل نهايي آنها بسته به نوع قطعه توليدي و تعداد فرايندهاي ماشين
کاري که قرار است بر روي قطعه ايجاد شود متفاوت ميباشد .
ماشينهاي
مخصوص(سوراخکاري) خطيInline-Drilling Machine اين نوع ماشينها براي ايجاد سوراخهاي مختلف دريکمرحلهبر روي يک قطعه به کار برده مي شوند چنانچه فاصله سوراخهايي که ميبايست بر
روي يک قطعهايجاد شود يکسان باشد
يونيتهاي سوراخکاري ثابت و بدون حرکت مي باشند و چنانچه فاصله بين سوراخها
(يونيتها) قابل تغيير باشد اين کار توسط محرکهاي دستي ، پنوماتيک هيدروليک يا
محرکهاي CNCانجام مي پذيرد .در شکل بعد
نمونهاي از اين نوع دستگاهها و قطعات توليديآنها را مشاهده مي کنيد .
---------------------
اطلاعات تکمیلی شامل موارد زیر موجود است :
-ماشينهاي
براده برداري مخصوص
-تقسيم
بندي كلي ماشين ابزار
-ماشينهاي
مخصوص سوراخكاري خطي
-ماشينهاي
مخصوص يك ايستگاهي
-ماشينهاي
ابزار مخصوص با موقعيت دهي انتقالي
-ماشينهاي
ابزار با موقعيت دهي چرخشي
-تعريف يونيت ها يا
واحدهاي سوراخکاري
-ساختمان يونيت
سوراخکاري
-مکانيزم کار
يونيت سوراخکاري
-تعريف يونيت
قلاويزکاري
-ساختمان يونيت
قلاويز کاري
-مکانيزم کار يونيت
قلاويز کاري
-يونيت
قلاويزکاري با سيستم گام متغير
-ساختمان
کار يونيت قلاويزکاري با سيستم گام متغير
-بررسي
مکانيزم کار يونيت قلاويز کاري با سيستم گام متغير
-تعريف سوراخکاري
-نيروها
و توان برشي
-طراحي
يونيت سوراخکاري تا قطر 20 ميليمتر
-طراحيابزار گير، جايگاه ابزارگير و بلوکه راهنما
-و
.....
جمعاً 57 صفحه تایپ شده
با ایمیل زیر مکاتبه شود :
Masood_vahidi_ok@yahoo.com
+ نوشته شده در شنبه بیست و یکم آذر ۱۳۸۸ ساعت 12:0 توسط مسعود
|
