راه اندازی اول فصل چیلر

۱ـ شیرها و درپوشهای تخلیه برج خنک کن و کندانسور را ببندید.شیر پرکن برج خنک کن را باز کرده و آنرا پر کنید.
۲ـ شیر رانش و مکش کمپرسور را تمام باز کرده و درپوش دسته های آنرا ببندید.
۳ـ در حالیکه کلید راه انداز کمپرسور خاموش است کلیدها و فیوزهای اصلی پمپها و کمپرسور و بادبزن برج خنک کن را وصل کنید.
۴ـ یاتاقان پمپها و بادبزن ها را روغنکاری کنید.
۵ ـ پمپ سیرکوله و برج خنک کن را راه اندازی کنید(کلید شیرهای مسیر لوله ها باز باشند).
۶ ـ درجه ترموستات را پائین بیاورید و کمپرسور را روشن کنید، در این حالت بعد از مدت زمان کوتاهی کمپرسور خاموش خواهد شد .
۷ـ شیر مایع کندانسور را کمی باز کرده واجازه دهید که کنترل فشار مکش وصل کند.شیر مایع کندانسور را کامل باز کرده و عمل شیر انبساط را کنترل کنید که فریون بصورت مایع به کمپرسور داخل نشود.
۸ ـ کنترل فشار روغن را بشرح زیر چک نمائید:
کمپرسور را خاموش کنید. سر سیمها را در داخل کنترل فشار روغن بهم وصل کنید.چیلر را راه اندازی کنید.زمان شروع تا خاموش شدن آن باید بین ۹۰ تا ۱۵۰ ثانیه باشد .بعد از این که کمپرسور خاموش شد کلید اصلی را قطع و سیم اتصال دهنده را بردارید.بعد تکمه روی کنترل فشار روغن را فشار دهید تا به حالت اول برگردد.
۹ـ در حالیکه چیلر با تمام ظرفیت کار میکند درجه ترموستات را بالا بیاورید و مراحل تغییر ظرفیت سیستم را چک کنید.
۱۰ـ با پائین بودن ترموستات چیلر آمپر هر فاز را در کمپرسور و پمپ ها کنترل کنید و توجه داشته باشید که این آمپرها از آمپر قید شده در روی موتورها تجاوز نکند.
۱۱ـ ترموستاتیک درجه حرارت آب برگشتی ساختمان را کنترل میکند روی ۵۰ الی ۵۶ درجه فارنهایت میزان کنید(۱۰ الی۱۳ درجه سانتیگراد)

۱۲ـ سطح روغن را در شیشه روغن روی نمای کمپرسور در حال کارکرد چک کنید. فشار روغن کمپرسور حداقل باید ۱۵ پوند بالاتر از فشار مکش باشد.ـ

مانیفولد سرویس (Gauge manifold)

مانیفولد سرویس از ابزارهای بسیار حساس و ضروری در تعمیر و سرویس است.
این دستگاه در مدلهای مختلف عقربه ای و دیجیتالی ساخته می شود.نوع عقربه ای آن نیز دارای انواع مختلفی است.بعضی دو گیج و بعضی نیز دارای سه گیج هستند.
نوع مجهز تر آن دارای ساید گلاس بر روی محل نصب لوله رابط زردرنگ است.
مانیفولد سرویس تشکیل شده از دو گیج مدرج و شیر فلکه و سه شیلنگ متصل به اتصالات لاله ای ۴/۱
اینچی که برای آب بندی کردن از واشرهای لاستیکی استفاده می کنند و با دست می توان آنها را کاملا"
سفت و آب بندی کرد.
گیج،شیلنگ و شیرفلکه آبی رنگ مربوط به بخش فشار ضعیف و یا مرکب است که دارای دو نوع درجه است درجه بالای صفر که تا 250psi تقسیم بندی شده است و برای شارژ ماده سرمازا بکار می رود.

درجه دوم،فشار زیر صفر که هنگام ایجاد وکیوم و هواگیری از سیستم بکار می رود و30-~0اینچ  جیوه
درجه بندی شده است.گیج ساده یا قرمز (فشار قوی)شامل شیر فلکه و شیلنگ قرمز است و زمانی بکار می رود که فشار بالای 250psi مورد نیاز باشد،بخصوص برای فشار زدن به سیستم ویا تست فشار کمپرسور.شیلنگ رابط زرد برای شارژ گاز،ایجاد فشار و ایجاد وکیوم و رطوبت گیری است.برای ایجاد وکیوم باید لوله زرد رنگ به لوله مکش وکیوم پمپ وصل و اگر منظور شارژ گاز است،شیلنگ زرد رنگ را باز و سر آن را به شیر سیلندر گاز فریون مربوطه متصل می شود.

پمپ سیرکولاتور (circulator pump) وظیفه پمپ سیرکولاتور تامین فشار سیستم نمیباشد بلکه فقط جبران و تام

محاسبه سرانگشتی پمپ

وظیفه پمپ سیرکولاتور تامین فشار سیستم نمیباشد بلکه فقط جبران و تامین کننده افت فشار ناشی از حرکت آب در لوله ها ،اتصالات رادیاتورها و دیگ و ... میباشد. در انتخاب پمپ به دو عامل اساسی نیاز است 1- دبی 2- هد

دبی : مقدار آبی که پمپ باید از خود عبور دهد با واحد بنام GPM گالن در دقیقه (معمولا 4 لیتر)

20 اختلاف دمای ورودی و خروجی دما (رفت از دیگ و برگشت به دیگ میباشد) فرمول دیگری بصورت تجربی و سر انگشتی نیز موجود است.

هد: « ارتفاع »

 3)الف:افت فشار ناشی از اصطکاک جریان آب با جداره لوله ب:افت فشار در شیرها ،زانویی ها،سه راهی ها،فیلتر ها و غیره مسیر طولانی ترین و بدترین شرایط یک انشعاب را از دیگ تا مبدل حرارتی اندازه میگیریم و آنرا با حرف «L » نمایش میدهند رفت و برگشت 2L طول معادل افت فشار اتصالات و غیره 2L* o/50 = L مجموع طول مسیر و طول معادل 2L+L= 3L افت فشار برای جریان آب در لوله ها معدل 300 میلی اینچ برفوت یا100/2.5 (فوت) معادل طول لوله است

با دست داشتن هد و دبی پمپ از جداول شرکت سازنده پمپ نوع پمپ مورد نظر را انتخاب میکنید

                                                 

السلام علیک یا ابا عبدالله الحسین

طراحی سالن اسکیت روی یخ

مشكل است مقدار ظرفيت  تبريد مورد نياز را براي ايجاد زمين هاي يخي بر اساس تئوري خالص محاسبه كرد . زيرا فاكتورهای زيادي در محاسبات فوق وارد مي شود . فاكتور بار گرمايي با در نظر گرفتن پارامتر هاي مختلف از قبيل انتخاب و نوع سرويس , طول فصل , رسم و عادات مردم , تيپ محوطه و بارهاي شعاعي از چراغ ها و پشت بام و محل جغرافيايي زمين مورد نظر , ارتباط با مقدار درجه حرارت هاي حباب خشك و تر دارد . در اين حالت دمای زمين هاي بيروني ( در هواي آزاد ) مقدار نور خورشيد و شرايط آب و هوا و ديگرپارامترها بايد در نظر گرفت .

با پيش بيني نسبتاً دقيق تبريد مورد نياز مي تواند بر اساس يك سري لوله در زمين هاي يخي نصب شده اند مقدار آن را به دست آورد . قطر اين لوله ها بيشتر يك اينچ ( 25 ميليمتر ) و ارتفا ع شن يا بتن روي لوله بيشتر از 5/1 اينچ (38 ميليمتر ) نشود در نتيجه كلاً ارتفاع سطح يخ برابر 5/2 اينچ (63 ميليمتر ) می شود . Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4 روش معمول براي مشخص کردن ظرفيت 52/3 كيلووات (يك تن تبريد) براي منجمد كردن و نگه داري سطح زمين مورد نظر بر حسب متر مربع  ( فوت مربع ) لازم است . ظرفيت تبرید مورد نياز بستگي به فاكتور هاي حرارتي   ( بار گرمایي ) و نوع استفاده در رنج هاي مختلف را دارد

Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4

Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4

جدول  : تبريد مورد نياز

4 یا 5 ماه ازماه های زمستان بالای 37 درجه عرض جغرافیایی
شرح
خارج از سالن- شرایط غیر سایه	85 تا 300	2.2 تا 7.8
خارج از سالن-پوشیده شده	125 تا 200	3.3 تا 5.2
داخل سالن- غیر کنترل در شرایط اتمسفر	175 تا 300	4.6 تا 7.8
داخل سالن- کنترل در شرایط اتمسفر	150 تا 350	4 تا 9.1
زمین های کورلینگ – داخل سالن	200 تا 400	5.2 تا 10.4

 

Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4

همه ماه های سال (کنترل در شرایط اتمسفر )
شرح
ورزشهای Arema	100 تا 150	2. 6 تا 4
مرکز ورزشهای تفریحی یخی	130 تا 175	3.4 تا 4.6
آموزش یا کلوپ اسکیت	135 تا 185	3.5 تا 4.8
ورزشهای کورلینگ	150 تا 225	4 تا 5.9
دیدنیهای یخی	75 تا 130	2 تا 3.4

Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4 بارهاي گرمايي زمين هاي يخي , زمين هاي يخي داخل سالن 

Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4

منابع گرمایی		ماکزیمم کاهش گذر طراحی برحسب درصد	ماکزیمم بار گرمایی بر حسب درصد
بار هدایت	لایه بندی سطح یخ	60	12
	سیستم کار پمپ	60	15
	گرمای زمین	80	4
	گرمای جذب شده	40	2
	اسکیتر	0	4
بار جابجایی	دمای زمین یخی	50	13
	رطوبت زمین یخی	40	15
بار شعاعی	بار شعاعی سقف	80	28
	بار شعاعی لامپ	40	7
جمع کل			100

-------------------------------

Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4 کپی برداری تنها با ذکر منبع بلامانع است

-----------------------------
مطالب تکمیلی موجود است :

[e-mail]

پدیده ضربه قوچ

آشنایی با پدیده ضربه قوچ :

ضربه قوچ که در بعضی از متون فارسی از آن به عنوان  « چکش آبی » هم یاد شده از ترجمه واژه  Water  Hammering آمده است. این پدیده در خطوط لوله جریان تحت فشار و مجاری باز اتفاق می افتد و بوضوح بر قوانین فشار ، تغییرات آبی یا تغییرات سرعت جریان و شرایط زمانی و مکانی حرکت سیال استوار است. در بعضی از سیستم های هیدرولیکی تخت فشار ، نظیر خطوط انتقال آب ، نفت یا شبکه های توزیع و لوله های آب بر منتهی به توربین ها ، تونل های آبی ، سیستم های پمپاژ و جریان های ثقلی ، پدیده ضربه قوچ با ایجاد موج های سریع ، زودگذر و میرا موجب خطرات گوناگونی می شود. گاهی اوقات قدرت تخریبی این    موج های فشار به حدی است که نتایج و خیمی به بار می آورد. ترکیدن خطوط لوله در    سیستم های انتقال و شبکه های توزیع ، خرابی و شکسته شدن شیرها ، دریچه های کنترل و پمپ ها از نمونه های بارز تأثیر این پدیده می باشد.

برای نمونه ، در سال 1934 میلادی قدرت تخریبی ضربه قوچ در پروژه ای موجب شده که قطعه ای از اطراف خط لوله به وزن 12 تن تا فاصله  50  متری پرتاب شود. در واقع امروزه در کلیه طرح های انتقال آب یا سیستم های انتقال سیالات دیگر ، بررسی و مطالعه دقیق ضربه قوچ به عنوان یک امر لازم و ضروری می باشد تا با شناخت کامل اثر آن ، برای کنترل اثرات سوء این فرایند تمهیدات مناسب اتخاذ گردد.

 

تاریخچه بررسی ضربه قوچ .

بر اساس اظهار نظر آقای wood در سال 1850 میلادی آقای wilhem  weber ، اثر« Elasticity  » دیواره یا جدار لوله ها را بر روی سرعت موج حاصل از ضربه قوچ مطالعه نمود. در سال 1875 شخص دیگری به نام Marey به نتایج آزمایشگاهی دست یافت و چنین بیان داشت که سرعت انتشار موج فشار ضربه قوچ در تحت یک شرایط معین ، ثابت می باشد . آقای  Michaud jules نیز به مطالعه پرداخت در استهلاک موج فشار ضربه قوچ . شاید آقای نیکلای ژوکوسکی Nicolai joukowski  در سال 1898 در شهر مسکو ، اولین شخصی بود که نشان داد علت بالا رفتن فشار در مسیر خطوط لوله انتقال در نتیجه تغییر سرعت و جرم مخصوص سیال است

.

ادامه این تحقیقات در طول قرن بیستم ادامه یافت و در حدود سال های 1913 یک شخص ایتالیایی به نام لورانز آلیوی Lorenzo  Allievi و همکارانش به تجزیه و تحلیل جدیدی از فرآیند ضربه قوچ رسیدند و دامنه مطالعات قبلی را به صورت گسترده ای بسط و توسعه دادند ایشان روش ریاضی و ترسیمی را برای تعیین فشار ضربه قوچ ابداع و ارائه نمود و در مدت 50 سال کار خود به نتایج مهمی دست یافته است

.

دیگر افراد مثل سیندر Shnder ، برگرونBergeron ، آنگوس Angus و لوپتان Lupton  نام برد. آقایانی چون کالامه و گودن در سال 1926 کتابی تحت عنوان       Chanbers d  Eguikibre  Theorie des  منتشر کرد . و همچنین آقایان پارماکیان ، استزیتروشارپ نیز نقش به سزایی داشته اند.

این پدیده  از 90 سال قبل مورد توجه قرار گرفت و از سال 1950 تحقیقات و مطالعات پیرامون آن انجام شد و عمر مطالعات هنوز به یک قرن نرسیده و علمی جوان است.

موقعیت هندسی ، شکل و اندازه خطوط انتقال یا لوله های جریان ، موقعیت مخازن ذخیره ، افزایش یا کاهش سرعت با باز و بسته نمودن شیر آلات ، راه اندازی و یا از کار افتادن پمپ ها و توربین ها نیز می توانند موجب ایجاد ضربه قوچ شوند. تا این جا هر چه که گفتیم مربوط به شناخت ضربه قوچ بوده است حال به محل و علت وقوع این فرآیند بر اساس موقعیت هندسی ، در سیستم های مختلف انتقال خواهیم پرداخت. بر اساس همین امر عوامل مؤثر در ایجاد ضربه قوچی را در رابطه با وسایل و تأسیسات و چگونگی استقرار آنها و یا کاهش سرعت واکنش وسایل در ارتباط با سیستم انتقال ، به شرح زیر تقسیم نمود

-          چگونگی طرح خطوط لوله انتقال .

-           موقعیت مخازن ذخیره.

         -      حرکت تند و کند شیر آلات در هنگام باز و بسته شدن.

----------------------

مطالب تکمیلی  موجود است :

[e-mail]

قالبهای اکستروژن ضربه ای

در صنعت از روش هاي متفاوتي براي شكل دادن فلزات استفاده مي شود كه مي توان از آن جمله به نورد، آهنگري، كشش عميق، اكستروژن و ... اشاره داشت. يكي از روش هاي شكل دادن به فلزات اكستروژن مي باشد. در اين روش فلز در داخل محفظه اي به شكل استوانه يا چهارگوش قرار گرفته و سپس با فشار سنبه از سوراخي كه در انتهاي ظرف تعبيه شده به خارج رانده مي شود. فلز در ضمن خروج از قالب شكل روزنه قالب كه مقطع توليدي مي باشد را به خود مي گيرد. در صنعت از اكستروژن بيشتر براي ساخت لوله ها و يا مقاطع ديگر فلزات غيرآهني استفاده مي شود. شرايط در اين پروسه به صورتي است كه فلزات ريخته شده و يا فلزاتي كه كار موم سان كم قبول مي كنند را نيز مي توان شكل دهي كرد. در اين روش مي توان مقاطع پيچيده- ساختارهاي چندلايه و .... را توليد نمود. عيب اين روش در توليد ناپيوسته احتياج به تجهيزات گران قيمت و عظيم و مواد دور ريز زياد مي باشد.

اكستروژن يك فرآيند تغيير شكل يك پارچه مي باشد كه در آن ماده تحت فشار زياد سيلان پيدا مي كند. تغيير شكل عموماً در دماي محيط انجام مي پذيرد – اكستروژن سرد- زيرا دقت قطعات پرس كاري شده در اين روش بالاست.

فقط در مواردي كه در شكل دهي سرد شرايط خاصي (نيرو زياد پرس، درجه تغيير شكل بالا و غيره) موجود باشند قطعه خام تا دماي آهنگري گرم مي شود – اكستروژن گرم. قطعاتي كه با اين روش توليد مي شوند از دقت كمتري برخوردارند و به علت تشكيل پوسته، سطحي ناهموار دارند كه در اغلب موارد بايستي كارهاي ثانويه بر روي آن انجام پذيرد.

كاربردهاي اكستروژن ضربه اي به طور خلاصه به شرح زير است:

الف- صنعت مهماتسازي- پوكه گلوله، توپ و كلاهك موشك.

ب- صنعت اتومبيل سازي- مفصل (انگشتي) پيستونها، پوسته شمع هاي جرقه زني موتور، تيوب هاي جذب كننده شوك، پيچها و مهره ها، نگهدارنده شيرهاي هيدروليكي، اتصالات گوي فرمان، پيستونهاي ترمز هيدروليكي، پوسته فيلترهاي روغن، كوپلينگ هاي لوله اي، هوزينگ ها و تكيه گاه هاي موتور، دنده ها، مجاري ياتاقان، پوسته آلترناتورها و ژنراتورها، خازن هاي تهويه مطبوع، جاسويچي و روتورهاي قفل درب.

ج- صنعت هواپيماسازي- پيستون هاي هيدروليكي، بدنه پمپ ها و شيرها، خازنها، اجزاي چرخ هواپيما، سگدستها، فيتينگها و سخت كننده ها.

د- صنعت الكتريك و الكترونيك- پوسته هاي موتور و ژنراتور، كفشك هاي قطب الكتريكي، قابهاي (پوسته هاي) تيوبي و جاسويچي ها.

هـ- صنعت حرارتي و تهويه مطبوع- مبدل هاي حرارتي، مخازن تحت فشار، اجزاي پمپ، پيستونها و سيلندرها، فيتينگها، مانييفولدها و پوسته فيلترها.

و- متفرقه- قوطي هاي كمپوت، كنسرو و آشاميدني، اجزاء وسايل خانگي، اجزاء ماشين هاي تأسيساتي، تيوب هاي يكبار مصرف و غيره.

---------------------

مطالب تکمیلی در این زمینه موجود است

[e-mail]

آناليز فني يك نيروگاه حرارتي

براي درك هرچه بهتر چرخه هاي ترموديناميكي يك نيروگاه نسبتا بزرگ را آناليز كرده تا مطالبي را كه درمقالات ديگر سايت خوانده ايد را بهتر فهميده و آنرا درك نماييد. مقاله زير كه قسمت اعظم آن از سايت رشد گرفته شده اين موضوع را دنبال مي كند .
نیروگاه حرارتی جهت تولید انرژی الکتریکی بکار می‌رود که در عمل پره‌های توربین بخار توسط فشار زیاد بخار آب ، به حرکت در آمده و ژنراتور را که با توربین کوپل شده است، به چرخش در می‌آورد. در نتیجه ژنراتور انرژی الکتریکی تولید می‌کند. نیروگاه حرارتی به مقدار زیادی آب نیاز دارد. در نتیجه در محلهایی که آب به فراوانی یافت می‌شود، ترجیحا از این نوع نیروگاه استفاده می‌شود. چون انرژی الکتریکی را به روشهای دیگری ، مثل انرژی آب در پشت سدها (توربین آبی) ، انرژی باد (توربین بادی) ، انرژی سوخت (توربین گازی) و انرژی اتمی هم می‌توان تهیه کرد. سوخت نیروگاه حرارتی شامل ، فروت و یا گازوئیل طبیعی است.

مشخصات فنی نیروگاه

سوخت
سوخت اصلی نیروگاه ، سوخت سنگین (مازوت) می‌باشد که توسط تانکرها حمل و از طریق ایستگاه تخلیه سوخت در سه مخزن 33000 متر مکعبی ذخیره می‌گردد. سوخت راه اندازی ، سوخت سبک (گازوئیل) است که در یک مخزن 430 متر مکعبی نگهداری می‌شود.

آب
آب مصرفی نیروگاه ، جهت تولید بخار و مصرف برج خنک کن و سیستم آتش نشانی ، از طریق چاه عمیق تامین می‌گردد.

سیستم خنک کن
برج خنک کن نیروگاه از نوع تر می‌باشد و 18 عدد فن (خنک کن) دارد که هر یک دارای الکتروموتوری به قدرت 132kw و سرعت سرعت 141RPM می‌باشد و بوسیله دو عدد پمپ توسط لوله‌ای به قطر 5.2 متر آب مورد نیاز خنک کن تامین می‌گردد. دمای آب برگشتی در برج خنک کن 29.6 درجه سانتیگراد و دمای آب خروجی از برج 21.6 درجه سانتیگراد می‌باشد.

سیستم تصفیه آب
سیستم تصفیه آب جهت برج خنک کن
آب لازم جهت برج خنک کن بایستی فاقد املاحی باشد که سریعا در لوله‌های کندانسور رسوب می‌کنند (از قبیل بی‌کربناتها). این املاح با افزودن کلرورفریک ، آب آهک و آلومینات سدیم گرفته می‌شود و سپس رسوبات جمع شده توسط یک جاروب جمع کننده به بیرون منتقل می‌شوند. به این آب که بدون سختی بی کربنات باشد، آب نرم می‌گویند. آب نرم وارد دو استخر ذخیره شده و از آنجا توسط پمپهایی جهت تامین کمبود آب به برج خنک کن فرستاده می‌شود. برای از بین بردن خزه و جلبک در این استخر ، سیستم تزریق کلر طراحی شده است.

سیستم تصفیه آب جهت تولید بخار
چون آب مورد نیاز برای تولید بخار و جبران کمبود سیکل آب و بخار بایستی کیفیت بسیار بالایی داشته باشد، لذا برای این منظور از یک سیستم مشترک برای هر دو واحد استفاده می‌شود. بعد از اینکه مقداری از سختی آب گرفته شد، وارد سه دستگاه فیلتر شنی می‌شود، سپس به مخزن ذخیره وارد و از آنجا توسط سه عدد پمپ به طرف فیلتر کربنی فعال فرستاده می‌شود، تا کلر موجود در آب بوسیله زغال فعال جذب شود. بعد از این فیلتر یک مبدل حرارتی در نظر گرفته شده که دمای آب را در 25 درجه سانتیگراد ثابت نگه می‌دارد.

سپس این آب وارد دو دستگاه فیلتر 5 میکرونی شده و ذراتی که قطر آنها بیشتر از 5 میکرون می‌باشند، توسط این فیلترها جذب و وارد دو دستگاه ریورس اسمز می‌گردد. در این دستگاه 90% املاح محلول در آب گرفته می‌شود. آب پس از این مرحله وارد مخزن زیرزمینی می‌گردد. سپس توسط سه پمپ به فیلترهای کاتیونی و آنیونی وارد شده و پس از تنظیم PH و کنترل از نظر شیمیایی به مخازن ذخیره آب وارد و مورد استفاده قرار می‌گیرد.
بویلر
بویلر نیروگاه دارای درام بالائی و پائینی بوده و به صورت گردش اجباری توسط سه عدد پمپ سیرکوله (Boiler Circulation Watepump) و کوره ، تحت فشار می‌باشد. درام بالایی معمولا به وزن 110 تن در ارتفاع 50.6 متری و ضخامت جداره 11 سانتیمتر می‌باشد. بویلر دارای 16 مشعل هست که در چهار طبقه و در چهار گوشه با زاویه ثابت قرار گرفته‌اند. مشعلهای ردیف پائین برای هر دو سوخت مازوت و گازوئیل بکار می‌رود
.
توربین
نیروگاه از نوع ترکیب متوالی در یک امتداد (Tadem Compound) و دارای سه سیلندر فشار قوی ، فشار متوسط و فشار ضعیف می‌باشد که توربین فشار قوی و فشار متوسط در یک پوسته قرار گرفته و در پوسته دیگر توربینهای فشار ضعیف قرار دارند. توربین فشار قوی 8 طبقه و توربین فشار متوسط 5 طبقه و توربین فشار ضعیف با دو جریان متقارن و هر یک دارای 5 طبقه است. بخار از طریق دو عدد شیر اصلی در دو طرف توربین و شش عدد شیر کنترل وارد توربین فشار قوی شده و بعد از انبساط در چندین طبقه از توربین به بویلر بر می‌گردد. سپس وارد توربین فشار متوسط شده و بعد از انبساط توسط یک لوله مشترک وارد توریبن فشار ضعیف گردیده و به طرف کندانسور می‌رود.

کندانسور
کندانسور نیروگاه از نوع سطحی یک عبوری با جعبه آب مجزا می‌باشد که در زیر توریبن فشار ضعیف قرار گرفته است. برای ایجاد خلا کندانسور از دو نوع سیستم استفاده می‌شود که سیستم اول در موقع راه اندازی و توسط یک مکنده هوا انجام می‌یابد. در طول بهره برداری خلا لازم توسط دو دستگاه پمپ تامین می‌گردد که این پمپها فشار داخل کندانسور را کاهش می‌دهند.

ژنراتور
ژنراتور طوری طراحی شده است که در مقابل اتصال کوتاه و نوسانات ناگهانی بار و احیانا انفجار هیدروژن در داخل ماشین مقاومت کافی داشته باشد. سیستم تحریک آن شامل یک اکساتیر پیلوت (Pilot exiter) با ظرفیت 45 کیلوولت آمپر می‌باشد و جریان تحریک اکسایتر پیلوت در لحظه Flashing از طریق باطری خانه تامین می‌شود. ضمنا سیم پیچهای دستگاه توسط هوا خنک کاری می‌شوند.

ترانسفورمرها و تغذیه داخلی نیروگاه
ترانس اصلی (Main Ttansformer):این ترانس به صورت سه تک فاز با ظرفیت هر کدام 150 مگا ولت آمپر و فرکانس 50 هرتز و امپرانس ولتاژ 14.2 درصد به عنوان Step Up Tranformer ، جهت بالا بردن ولتاژ خروجی ژنراتور از 20 کیلو ولت تا 230 کیلو ولت بکار رفته است. در ضمن نسبت تبدیل ، 10.20%±247 کیلو ولت می‌باشد.

ترانس واحد (Unit Transformer):این ترانس با ظرفیت 35/22/22 مگا ولت آمپر و نسبت تبدیل 3/316/516%±20 و فرکانس 50 هرتز و امپدانس ولتاژ 8.5% و تپ چنجر Off- Loud ، ولتاژ 20 کیلو ولت خروجی ژنراتور را تبدیل به 6 کیلو ولت نموده و به منظور تامین مصارف داخلی نیروگاه در حین بهره برداری بکار می‌رود.
ترانس استارتینگ (Start up Trans): این ترانس به تعداد دو عدد ، به نامهای LTB و LTA و با ظرفیت 25/25/25 مگا ولت آمپر و نسبت تبدیل 10%±3/6/10%± کیلو ولت و فرکانس 50 هرتز و امپدانس 10% و تپ چنجر On Lead ، ولتاژ 230 کیلو ولت شبکه را تبدیل به 6 کیلو ولت نموده و شینه‌ها را طبق شکل شماتیک ضمیمه تغذیه می‌نماید.
ترانس تغذیه (Auxiliary Trans): ترانس تغذیه در ظرفیتهای مختلف 630/1600/2500 کیلو ولت آمپر ، ولتاژ 6 کیلو ولت را تبدیل به 400 ولت می‌نماید که جهت تامین مصارف داخلی فشار ضعیف بکار می‌رود.

سیستم آتش نشانی
آب: کلیه قسمتهای نیروگاه (ساختمان شیمی ، ماشین خانه ، بویلر ، کارگاه ، انبار و ...) و محوطه مجهز به سیستم آب آتش نشانی می‌باشند.
فوم: کلیه قسمتهای سوخت رسانی اعم از مخازن سوخت سبک و سنگین و ایستگاه تخلیه سوخت ، بویلر دیزل اضطراری و بویلر کمکی مجهز به سیستم فوم می‌باشند.
گاز CO2: کلیه سیستمهای الکتریکی از قبیل ساختمان الکتریکی و... توسط گاز CO2 حفاظت می‌گرد

ترمزهای هیدرولیک خودرو

ترمز براى كم كردن سرعت اتوميبل و يا متوقف ساختن آن طراحى و ساخته شده است و بوسيله اجزاء مكانيكى، هيدروليكى و فشار هوا يا بطور الكتريكى كار مى‏كند مسلم است كه اولين فشار نقطه فشار راننده بر روى پدال ترمز و آخرين نقطه فشار كاسه ترمزهاى روى چرخ مى‏باشند قسمت كفشك ترمز با آزيست مخصوص پوشيده شده در اثر ترمز شديد بدرجه حرارتى 260 درجه سانتيگراد و نيرويى تقريباً برابر 1000 پوند مى‏رسيم. از جمله نيروهايى كه در ترمز اتومبيل سهم بسزايى دارد اصتحلاك مى‏باشد اساس ترمز بنودن اتومبيل بر مبناى اصتطلاك يك جسم متحرك با يك جسم ثابت بوده و در اثر همين نيرو است كه  هر وقت مابخواهيم اتومبيل را متوقف سازيم و يا از سرعت آن بكاهيم بوسيله دستگاه ترمز اين عمل را انجام مى‏دهيم. ترمز از دو قسمت كاملا" متمايز تشكيل شده است قسمت اول دستگاه ترمز نمودن است كه درمجاور چرخ قرار دارد و قسمت دوم دستگاه انتقال نيرو است كه از زير پاى راننده شروع شده و به دستگاه ترمز نمودن منتهى مى‏گردد.

 قسمتهاى مهم دستگاه ترمز نمودن

 1 - كاسه ترمز، 2 - طبق  3 -كفشكهاى ترمز و وسايل تنظيم آنها 4 - لنت ترمز  5 - فنر برگشت دهنده كفشكها 6 - بادامك يا وسيله باز نمودن كفشكها

 1 - كاسه ترمز: كاسه ترمز از چدن و فولاد ساخته مى‏شود كاسه ترمز چدنى داراى خلل و فرج و سطح اصطكاك بهترى است و حرارت حاصل از اصطكاك را زودتر بخارج منتقل مى‏نمايد ولى  وزنش نسبت به كاسه فولادى سنگين‏تر خواهد بود.بهمين جهت بعضى از كارخانجات كاسه ترمز فولادى مى‏سازند و سطح آنرا از چدن درست مى‏كنند كاسه ترمز گرد است

 2 - طبق: از فولاد ساخته شده و در انتهاى پوسته ديفرانسيل نصب گرديده از حوزه وسط طبق محور چرخ بيرون مى‏آيد و در روى طبق كفشك‏ها و ساير قطعات دستگاه ترمز نصب شده است.  انتهاى پيچ‏هاى تنظيم كفشك‏ها و همچنين پيچ هواگيرى در ترمزهاى روغنى در پشت طبق قرار گرفته‏اند

 3 - كفشكهاى ترمز: كفشكها از فولاد فشرده و بعضى از آلومينيوم ساخته شده روى آن لنت ترمز پرچ شده است چون كفشكها ولنتهاى مربوطه بايستى درحال عادى از كاسه ترمز فاصله داشته باشند. براى تنظيم اين فاصله در روى كفشك ترمز پيچ و مهره تنظيم موجود است .

 4 - لنت ترمز: لنت روى كفشك بوسيله ميخهاى برنجى پرچ شده است پيچ‏هاى پرچ از سطح لنت پائين‏تر هستند تا با كاسه ترمز تماس پيدا ننمايند و برنج از اين جهت انتخاب شده است كه در

اثر سائيده شدن لنت اگر پيچ پرچ برنجى با لبه داخلى كاسه تماس پيدا كرد آنرا خراب ننمايد. لنت از جنس پنبه نسوز است و در داخل آن رشته‏هايى از سيم برنز يا مس قرار دارد كه آغشته به موادى است كه در مقابل حرارت مقاومت مى‏نمايد لنت ترمز نبايد در معرض روغن قرار گيرد زيرا ضمن اينكه آنرا خراب مى‏كند قدرت تماس و اصطكاك لنت هم از بين مى‏رود.

 5 - فنر برگشت دهنده: فنر مزبور بين دو كفشك قرار گرفته و بوسيله اين فنر هميشه كفشك‏ها جمع و از كاسه ترمز فاصله دارند و اگر اين فنر ضعيف شود يا بشكند در ضمن حركت و بى موقع كفشكها با كاسه تماس پيدا نموده و ضمن اينكه از قدرت كشش اتومبيل مى‏كاهند لنت‏ها هم سائيده شده و حتى مى‏سوزند.

 6 – بادامك ‏يا وسيله باز نمودن كفشكها: بطوريكه قبلا متذكر گرديد هنگام ترمز نمودن بايد وسيله‏اى به لبه كفشكها فشار وارد آورد و آنها را بطرف كاسه ترمز براند اين عمل در بعضى از ترمزها به وسيله بادامك و در بعضى ديگر توسط سيلندر چرخ (در ترمزهاى روغنى) صورت مى‏گيرد.

 خودروها نخستين بار در سال 1924 به ترمزهاى هيدروليك مجهز شده‏اند در ابتدا الكلها به ويژه الكلهاى چند ظرفيتى نظير گليسيرين يا مخلوط آب و گلسيرين بعنوان سيال ترمز استفاده مى‏شد ولى اين مواد فاقد ويژگيهاى لازم به منظور برآورده ساختن نياز ترمزهاى مدرن بودند و امروزه تنها از نظر تاريخى مورد توجه قرار دارند 

  نحوه عمل سيستم ترمزهاى هيدروليك به اين ترتيب است كه با فشردن پدال و معمولاً با كمك يك موتور كمكى كه در سيلندر اصلى خلاء ايجاد مى‏كند سيستم ترمز شروع به كار كرده و فشارى حدود bar100 در سيستم ايجاد مى‏كند فشار ايجاد شده در طول لوله‏ها طبق قانون پاسكال به طور مساوى منتقل مى‏شود و در اثر اين فشار، پيستونهاى سيلندرهاى فرعى در ترمزهاى استوانه‏اى و صفحه‏اى به حركت در مى‏آيند و اين حركت باعث فشردن لنت‏هاى روى كاسه چرخ يا صفحه‏هاى ديسك مى‏گردد در بسيارى ازخودرو ها از ترمزهاى استوانه‏اى براى چرخ‏هاى عقب و از ترمزهاى صفحه‏اى براى چرخهاى جلو استفاده مى‏شود در حاليكه خودروهاى قوى و سنگين برروى هر چهار چرخ مجهز به ترمزهاى صفحه‏اى هستند البته امروزه ترمزهاى دو مدارى به دليل ايمنى بالاتر كاربرد وسيع‏ترى در خودروهاى مدرن يافته‏اند در اين سيستم‏ها سيلندر اصلى ترمز به دو محفظه مستقل تقسيم شده است و اين دو محفظه كه پشت سرهم قرار دارند امكان انگيزش مستقل دو سيستم هيدروليك بطور همزمان را مهيا مى‏سازند به اين ترتيب در اثر وجود نشت در لوله‏ها يا سيلندرهاى فرعى از بروز نقض در تمام ترمزها جلوگيرى مى‏گردد در ترمزهاى دو مدارى سيلندرهاى چرخهايى كه بصورت قطرى قرار گرفته‏اند يا سيلندرهاى چرخ‏هاى جلو يا عقب بطور جداگانه از سيستم هيدروليك مجزايى فرمان مى‏گيرند هنگاميكه وسيله نقليه ترمز مى‏كند، مركز ثقل آن در مسير و حركت داراى ماند اينرسى است به اين دليل بهتر است نيروى بيشترى در چرخهاى جلو به كار گرفته شود ولى از آنجائيكه طبق قانون پاسكال فشار از طريق سيال ترمز به طور مساوى در سيلندرهاى فرعى توزيع مى‏شود طراحى سيستم با استفاده از سيلندرهايى با قطرهاى متفاوت صورت مى‏گيرد .

انواع ترمزهاى پائى: ترمزهاى پائى در اتومبيل شامل انواع زير مى‏باشد

 1 - ترمز شيشى يا سيمى

 2 - ترمز كمپرسى

 3 - ترمز روغنى

 4 - ترمز خلا روغنى و بوسترى

 5 - ترمز الكتريكى 

----------------

ضمناً مطالب تکمیلی شامل 175 صفحه تایپ شده موجود است :

-           انواع ترمز

-           اصول هيدروليك

-           مشخصات پمپ هیدرولیک

-           مشخصات شيرهاي كنترلي

-           مشخصات لوله و اتصالات و سایر اجزا

-           قسمت الكترونيكي و هيدروليكي

-           و .....

 

 

با ایمیل زیر مکاتبه شود

 

[e-mail]

جستجوی فایلهای pdf در اینترنت!

به نظر می رسد دنیای سایبر (دنیای مجازی و یا همان اینترنت خودمان ) از دنیای واقعی ما مدّت هاست که بیشتر شده ( هم از نظر محتوا و  هم از نظر سنگینی!)، اگر چه پیدا کردن فایل پی دی اف (PDF) در موتورهای جستجو با شگرد خاص انجام پذیر است،

ولی وجود یک موتور جستجوی انحصاری برای این کار ضروروی بنظر می رسید، سایت Pdf Search Engine به همین منظور طرّاحی گردیده است، موتور جستجویی انحصاری برای پیدا کردن فایل های پی دی اف در اینترنت! هر کلمه ای که در آدرس بار آن بنویسید برای شما پی دی اف آن کلمه را پیدا می کند! جالب است نه!

این سایت  توسط شرکت معظّم گوگل (Google) پشتیبانی می شود، ( پس حتماً با ارزش است!). برای رفتن به این سایت اینجا کلیک کنید یا  بر روی ‌ www.pdf-search-engine.com کیلک کنید.

تحليل اكسرژي

اکسرژي يا در دسترس پذيري يا انرژي دسترس پذير، خاصيتي است که با آن مي توان قابليت تبديل مقدار معيني انرژي در حالت مشخصي به کار مفيد تعيين کرد . به عبارت ديگر اکسرژي را مي توان پتانسيل انجام بيشترين کار برگشت پذير ممکن توسط سيستم دانست ، اگر سيستم فرآيند کاملاً برگشت پذيري را طي کند  تا به حالتي برسد که در انتهاي فرآيند با محيط در تعادل ( مرده ) باشد .

 در تحليل اکسرژي ، حالت اوليه مشخص شده است و از اينرو يکي از متغيرها نيست . از طرفي در تعيين اکسرژي ( قابليت تبديل به کار ) برگشت ناپذيريها ناديده گرفته مي شوند . وقتي سيستم در انتهاي فرآيند در حالت تعادل ( مرده ) باشد ، داراي دما و فشار محيط است ( با محيط در تعادل حرارتي و مکانيکي است ) ، نسبت به محيط داراي انرژي جنبشي يا پتانسيل نيست ( داراي سرعت صفر و ارتفاع صفر نسبت به يک سطح مبنا ) و با محيط واکنش انجام نمي دهد ( بطور شيميايي خنثي است ) و همچنين هيچگونه اثرات نامتوازن مغناطيسي ، الکتريکي و کشش سطحي بين سيستم و اطراف آن وجود ندارد . خواص سيستم در حالت مرده با انديس صفر نمايش داده مي شوند مثلاً، T، P و... .  سيستم در حالت مرده داراي اکسرژي صفر است ، بنابراين از چنين سيستمي هيچ کاري نمي توان گرفت . بعنوان مثال اتمسفر محيط داراي مقادير عظيم انرژي است ولي ، چون در حالت مرده است انرژي آن را نمي توان تبديل به کار کرد .

اکسرژي هر سيستم در يک حالت مشخص به شرايط محيط ( حالت مرده ) و خواص سيستم بستگي دارد . بنابراين اکسرژي خاصيتي از ترکيب سيستم – محيط است نه فقط خاصيتي از سيستم .

بين اکسرژي و مقدار کار واقعي توليد شده توسط يک وسيله ، هميشه اختلاف زياد يا کم وجود دارد ، اين اختلاف نشان دهنده مقدار بهبودي است که مهندسان مي توانند در آن ايجاد کنند .

-----------------------

 مطلب  تکمیلی موجود است .

[e-mail]

لوله هاي پلي اتيلن

مزاياي تكنولوژي پلي اتيلن

1- سبكي وزن :

سبكي لوله هاي پلي اتيلن بدين معني است كه حمل و نقل آن ها آسان در نتيجه لوله گذاري در كانال به سرعت انجام مي پذيرد .

2- انعطاف پذيري :

از آنجايي كه لوله هاي پلي اتيلن كاملا انعطاف پذير هستند مي توان آن ها را به دو صورت حلقه و يا رول و درام با طول هاي بلند در محل كار مورد استفاده قرار داد .

يكي ديگر از مزاياي انعطاف پذيري ولوله گذاري آن ها در زمين هاي شني و سنگلاخي بدون استفاده از زانويي مي باشد . وقتي كه خاصيت انعطاف پذيري يا عامل ازدياد طول لوله يك جا در نظر گرفته شود مي توان بدين نتيجه رسيد كه اين دو عامل پلي اتيلن را يك ماده مناسب و سازگار با مسايل و مشكلات حركات زميني مي سازد . به عنوان مثال در موقع زلزله و حركات زمين مقاومت خوبي از خود نشان مي دهد .

3- مقاومت در مقابل خوردگي :

لوله هاي پلي اتيلن اين حسن را دارد كه احتياجي به نصب سيستم حفاظت از زنگ كه براي لوله هاي فولادي به كار مي رود را ندارد . بنابراين مخارج و هزينه نگه داري خيلي پائين است . صرف نظر از بعضي هيدروكربن هاي سنگين و سيالات پلي اتيلن مقاومت بي نظيري در برابر عوامل شيميايي دارد .

4- تغييرات ساده و سريع :

اگر يك قسمت از لوله پلي اتيلن صدمه ببيند هيچ مشكلي ابري جايگزيني آن قسمت يا ساقه لوله پلي اتيلن جديد و اتصالات الكتروفيوژن وجود ندارد و اين مي تواند در كمتر از يك روز انجام شود .

اين بدان معني است كه قطع گاز مشتركين در صورت بروز حادثه كاهش مي يابد .

5- كنش سريع يا اقدام سريع :

در صورت بروز حادثه با روش فشرده كردن به سرعت مي توان جريان گاز را قطع نمود

6- آموزش ساده و سريع :

دوره آموزش پايه اي كارگران براي ساختن و كار گذاري شبكه و يا راه اندازي و نگه داري خيلي ساده و كوتاه است .

7- كار آيي شبكه :

بالغ بر20  سال تجربه ثابت كرده است و تكنيك اتوماتيك الكتروفيوژن در حين عمليات اجرايي با يك موفقيت كامل و از درجه اطمينان بالايي برخوردار است .

8- طول عمر لوله و اتصالات :

لوله هاي پلي اتيلن به همران اتصالاتشان براي حداقل عمري حدود 50 سال تحت شرايط نرمال فشار 4 بار طراحي شده اند .

Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4

تمامي لوله ها بايد در طول لوله داراي دو نوار باشد كه در دو سمت مخالف لوله مواردي از قبيل سازنده نوع رزين ضخامت و سريال فشار در آن درج شده باشد .

ماكزيمم فشار مجاز بهره برداري :

ماكزيمم فشار مجاز بهره برداري براي هر سيستم لوله پلي اتيلن به مواد اوليه استفاده شده , شاخص SDR لوله ها و شرايط بهره برداري بستگي دارد . حداقل مقدار فاكتور طراحي (fd) مي بايست مساوي يا بزرگتر از 2 باشد .

راهنماهاي ملي ( دستورالعمل هاي ملي هر كشور ) نيز مي بايست در نظر گرفته شود.

MAOP به شرح ذيل بيان مي شود .

حداقل تنش مورد نياز (mpa)

نسبت به ابعاد استاندارد قطر خارجي MRS

لوله به ضخامت لوله SDR

-------------------------------

Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4 کپی برداری تنها با ذکر منبع بلامانع است

-----------------------------
مطالب تکمیلی موجود است :

[e-mail]

طرح برچسب‌گذاري انرژي ساختمانهاي دولتي و عمومي

برچسب انرژي ساختمان

با اجراي طرح برچسب‌گذاري ساختمانهاي دولتي و عمومي و تصويب قوانين لازم علاوه بر مشخص نمودن رده انرژي ساختمانها مي‌توان نظارت بر اجراي اقدامات بهينه‌سازي و صرفه‌جويي ده درصدي در مصرف انرژي هر ساختمان و ارتقا سالانه رده انرژي ساختمانها را برنامه‌ريزي نمود. همچنين از آنجا كه در سراسر كشور افراد زيادي به ساختمانهاي دولتي و عمومي مراجعه مي‌كنند، لذا اجراي طرح برچسب ‌انرژي ساختمانهاي دولتي و عمومي سبب توسعه فرهنگ يهينه‌سازي مصرف انرژي و افزايش آگاهي عمومي در زمينه صرفه‌جويي در مصرف انرژي خواهد گرديد.

هدف از الصاق برچسب­های انرژی، افزايش سطح آگاهی افراد نسبت به میزان مصرف انرژی ساختمان و مطلع کردن مراجعان ساختمانهای دولتي و عمومی از مقدار انرژی مصرفی ساختمان است. در برچسب انرژی، رده‌هاي انرژی مصرفي ساختمان از A تا G درجه­بندی شده است. به طوری که رده A نشان­دهنده بیشترین بازدهی و رده G نشان­دهنده کمترین بازدهی است. رده انرژي ساختمان بر مبنای مقدار واقعی انرژی مصرفی اندازه­گیری شده ساختمان طی 12 ماه از سال محاسبه مي‌شود.

بمنظور اطلاع‌رساني عمومي، ساختمانها باید برچسب انرژی را در جایی نصب کنند که براحتی توسط مراجعه كنندگان قابل رويت باشد. همچنين ساختمانها ملزم به ارائه گزارش تکمیلی از اقدامات لازم در زمينه مميزي انرژي و بهينه‌سازي مصرف انرژي ساختمان نیز هستند. این گزارش كه يك گزارش مميزي انرژي ساختمان مي‌باشد، دربردارنده اقدامات انجام شده و قابل انجام برای افزایش و بهبود سطح کارایی انرژی در ساختمان است.

در شكل 1 نمونه‌اي از برچسب انرژي ساختمان آورده شده است و توضيحات لازم پيرامون هر يك از بخشهاي مختلف آن به شرح زير است.

الف: آدرس و نام ساختماني مي‌باشد، كه برچسب انرژي براي آن تهيه شده است.

ب: شماره و كد اختصاري برچسب انرژي ساختمان است

ج: در اين قسمت ميزان مصرف انرژي ساختمان با پارامتر انتشار گاز CO₂ ارائه گرديده است.

د: این قسمت از برچسب انرژی، نرخ عملكرد انرژي ساختمان در سال­های قبل را نشان می­هد. در تمامي ساختمانهاي دولتي و عمومي مي‌بايست اقدامات لازم براي مميزي و بهينه‌سازي بعمل آيد و نرخ عملكرد آنها بهبود يابد و انرژی کمتری مصرف كنند، درنتيجه میزان نشر CO₂  آنها نسبت به قبل کمتر مي‌گردد.

ن : در این بخش اطلاعات مهمی در مورد چگونگی تهیه برچسب انرژی مشتمل بر نرم افزار انرژي، پلاك ثبتي ساختمان، نام شركت مشاور مميزي انرژي، تاريخ الصاق و تاريخ اعتبار برچسب آورده شده است.

و :  این بخش ارائه دهنده اطلاعات فنی در مورد مصرف انرژی ساختمان و مصرف انرژي ساختمان استاندارد مي‌باشد.

هـ :  در اين بخش اطلاعات عمومي ساختمان نظير انرژي مصرفي، نوع سيستم سرمايش و گرمايش ساختمان، زيربناي ساختمان و عملكرد ساختمان در حالت استاندارد و مطابق شرايط طراحي ارائه مي‌شود.

ي : اين قسمت بیانگر نرخ عملكرد ساختمان است. این درجه­بندی نشان­دهنده عملکرد انرژی ساختمان در زمان بهره‌برداري  است. نرخ عملكرد ساختمانی که عملکرد انرژی آن برابر ميزان استاندارد است در اين شكل معادل 100 مي‌باشد.

 

شكل 1- تصويري از برچسب انرژي ساختمان

 

نرخ عملكرد ساختمان

نرخ عملكرد ساختمان مهمترين پارامتر ساختمان در برچسب انرژي مي‌باشد و با استفاده از اين پارامتر ساختمانها با يكديگر مقايسه مي‌شوند. بطور كلي نرخ عملكرد ساختمان بيانگر ميزان نشر سالیانه گاز دي‌اكسيد كربن به ازاي هر مترمربع زيربناي ساختمان مي‌باشد که با توجه به میزان مصرف انرژی ساختمان در مقایسه با معيار استاندارد ساختمان، برآورد مي‌گردد.

 

گزارش مميزي انرژي ساختمان

گزارش مميزي انرژي ساختمان، گزارش تكميلي است كه توسط شركت مميزي انرژي تهيه و همراه با برچسب انرژي ارائه مي‌گردد و شامل توصیه­ها و پیشنهاداتی برای بهبود عملکرد انرژی ساختمان است. اين گزارش به مدت 7 سال اعتبار دارد كه زمان مناسبي براي مديران دستگاههاي اجرايي بمنظور اجراي تمامي راهكارهاي بهينه‌سازي مصرف انرژي ساختمان مي‌باشد. این گزارش شامل اقدامات مدیریتی و عملکردی کم­هزینه و یا بدون هزینه، روشهاي ارتقاء و بالابردن سطح کیفیت سيستمهاي تاسيساتي و پوشش ساختمان تا حد امکان و فرصت­هایی برای بهره‌گيري از فناوريهاي نوين و پربازده می­باشد و اطلاعات كاربردي لازم را براي بهينه‌سازي مصرف انرژي ساختمان در اختيار مالكين و بهره‌برداران ساختمان قرار مي‌دهد. در گزارش تکمیلی سناريوهاي صرفه‌جويي انرژي به شرح زير دسته‌بندي مي‌گردند.

• دوره برگشت سرمايه کوتاه مدت ( كمتر از 3 سال) مانند بهره‌گيري از سيستمهاي كنترل و اقدامات مدیریت انرژی ساختمان

• دوره برگشت سرمايه میان مدت (3 تا 7 سال) نظير ارتقاء سيستمهاي تاسيساتي ساختمان و جداره‌هاي خارجي ساختمان

• دوره برگشت سرمايه  بلند مدت (بیش از 7 سال) مانند جايگزيني سيستمهاي موحود با فناوريهاي نوين و با حداقل انتشار گاز دي‌اكسد كربن

اثر بخشي عايق كاري جداره، نوع پنجره و نورپردازي طبيعي بر تقاضا و مصرف انرژي در ساختمان

خلاصه:
مصرف انرژي در ساختمان‌ها وابستگي مستقيم به شرايط جغرافيايي، روش استفاده و بهره‌برداري و امكانات اقتصادي دارد. بخش ساختمان 38‌درصد مصرف در سبد انرژي كشوررا دارا مي‌باشد و قبل از تدوين قوانين و آيين‌نامه‌هاي اجرايي، بررسي و تحليل راهكارهاي بهينه‌سازي جهت سياستگذاري و فرهنگسازي ضروري به نظر مي‌رسد. در حالي كه موفقيت راهكارهاي مختلف در ارتباط مستقيم با نحوه استفاده و فرهنگ خاص هر اقليم است و مستلزم زمان مي‌باشد، بررسي راهكارها و آثار آنها بر تقاضا و مصرف انرژي از ديدگاه علمي مي‌تواند زمينه مناسب در اين راستا فراهم آورد.

راهكارهاي بهينه‌سازي مي‌توانند در ارتباط با معماري ساختمان باشند كه مواردي مانند جرم و عايقكاري جداره‌ها، پنجره‌ها و نورپردازي طبيعي را در بر مي‌گيرد. همچنين روش‌هاي كاهش مصرف و تقاضاي انرژي مي‌تواند مربوط به مهندسي تاسيسات گرمايشي و سرمايشي يا الكتريكي شود. از آنجا كه پارامترهاي طراحي اجزا و معماري و تاسيسات متقابلا بر يكديگر و نهايتا بر آسايش انسان اثر مي‌گذارند، هرگونه تحليل بايد مبتني بر روابط رياضي شرايط آسايشي و فيزيك انتقال نور و حرارت و جرم انجام گيرد.

ادامه نوشته

عسلویه کجاست ؟

محدوده عسلویه
از شمال به روستای دهنو، از جنوب به خلیج فارس، از سوی مغرب به نخل تقی، و از جهت مشرق به پارک ملی نایبند محدود مى شود

.

جمعیت

جمعیت بومی منطقه عسلویه حدود ۵۴۰۰۰ نفر است که از اهل سنت و از پیروان امام محمد ادریس شافعی هستند. مردم این خطه از ایران به زبان عربی و فارسی سخن می گویند. این منطقه در بافت بومی خود دارای مسجد، دبستان، آب انبار (برکه) و برق و خانه بهداشت است.

پیشینه تاریخی

در دوران گذشته « أعسلوه » یکی از مناطق نفوذ ومهم قبیله « بنی خالد النصوریین » بوده واین قبیله بر منطقه شرق بوشهر حکمرانی می کردند. در این روستا بقایای ارگ بزرگی وجود دارد که مقر حاکم وقت بوده ‌است. همچنین تعدادی خانه قدیمی وتاریخی وجود دارد که سازه هایش سنگ و کاهگل و گچ و ساروج ‌است.

پیشه

تا پیش از استقرار منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس پیشه مردم روستا تجارت، سفر و ماهی گیری بود. همچنین کشاورزی و دامداری نیز در روستا رایج بود، که با ورود سیل کارکنان منطقه معیشت آنان نیز دستخوش تغییراتی شد.

منطقه صنعتی

این منطقه در شرق استان بوشهر در حاشیه خلیج فارس در 300 کیلومتری شرق بندر بوشهر و در 420 کیلومتری غرب شهرستان بندر لنگه و در 570 کیلومتری غرب بندر عباس واقع است(همجواری استان بوشهر با استان‌ها: از شمال به منطقه اسیر در فارس، از شرق به هرمزگان و از غرب به خوزستان کهگیلویه و بویراحمد) و حدود 105 کیلومتر باحوزه گاز پارس جنوبی که درمیان خلیج فارس واقع شده (دنباله حوزه گنبد شمالی قطر) فاصله دارد

موقعیت مورد نظر برای منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس مزایای قابل توجهی دارد، از جمله کمترین فاصله ممکن با میدان گاز پارس جنوبی، وجود فرودگاهی که درزمان ساخت وساز می تواند سرویس مناسبی به عنوان فرودگاه بین المللی استقرار یابد، دسترسی مستقیم به آب دریا، عمق مناسب سواحل ازنظر بندری، برخورداری از شبکه‌های تأسیسات زیرساختی شریانهای ارتباطی فرامنطقه‌ای، وجود نیروی کار بالقوه در شهرها وروستاهای اطراف ،طبیعت سرسبز وچشم اندازهای طبیعی زیبا وجود دارد

محدوده و وسعت

محدوده منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس براساس مصوبه هیات وزیران وشورای عالی مناطق آزاد تجاری / صنعتی به این شرح تعیین گردیده‌است : ازغرب به روستای شیرینو، ازجنوب به خلیج فارس، ازشمال به دامنه ادامه سلسه جبال زاگرس و از شرق به روستای چاه مبارک. این محدوده طبق مصوبه هیئت محترم وزیران 10.000 هکتار بوده که براساس استانداردها تفکیک می شود.

توسعه منطقه ویژه

با توجه به پتانسیل های این منطقه، کمبود اراضی مناسب و لزوم توسعه صنایع بالادست نفت وگاز (با دسترسی مناسب به دریا) درمحدوده منطقه ویژه و همچنین قرار داشتن مکان فعلی روستاهای نخل تقی و عسلویه در محدوده‌ای با خطر سنجی بالا، عدم دسترسی مناسب به شریانهای پیرامون منطقه و نامناسب بودن مکان فرودگاه نظامی فعلی (خطر سنجی بالا در همجواری با صنایع بالا دست، عدم امکان استفاده بهینه اهالی منطقه از آن و…) درنظراست در آینده نزدیک نسبت به جابجایی فرودگاه وروستاهای نخل تقی وعسلویه سایت نیروهای نظامی به مکان های مناسب واستفاده از اراضی فوق به عنوا ن توسعه صنایع بالا دست اقدام شود.در ضمن با توجه به لزوم استقرار واحدهای مایع سازی گاز(DME,GTL,LNG) درمنطقه وعطف به مسائل ایمنی و حریم و فاصله لازم این واحدها از دیگر واحدهای صنعتی، زمینی ساحلی به وسعت تقریبی 2000 هکتار واقع در 20 کیلو متری غرب منطقه جهت استقرار واحدهای فوق پیش بینی شده‌است.

منطقه صنعتی

این منطقه دارای واحدهای عظیم و پرشمار پتروشیمی و پالایشی است. از این رو فرودگاه قدیم تعطیل شد و فرودگاه جدید با نام خلیج فارس در 35 کیلومتری شرق عسلویه احداث و مورد استفاده قرار گرفته است.

اگه بخواین یه تصور کوچیک از مساحت اشغالی توسط تاسیسات عسلویه تا به حال و در آینده داشته باشین جالبه بدونید این همه تا سیسات با این همه عظمت تقریبا 90 کیلومتر از ساحل رو اشغال کرده . اگر همه فازها به مرحله ساخت برسه چیزی حدود 200 کیلومتر فضا اشغال خواهد شد !!!
پس هنوز به نصف هم نرسیده

ولی گویا دیگه بدلیل خرابی و صدمه ها بیش از حد به محیط زیست و بهم زدن اکوسیستم اون منطقه دیگه اجازه ساخت و ساز در کنار دریا نخواهند داشت

ولی برای پارس شمالی پیش بینی کارهای جالبی در جهت سالم ماندن محیط زیست شده است ...

مقدمه اي بر ايستگاه هاي تقليل فشار گاز

يك ايستگاه تقليل فشار گاز متناسب با ظرفيت فشار ورودي و خروجي , نوع مصرف كننده تعداد و مراحل شكست فشار و خطوط آن به شكل هاي مختلفي طراحي و ساخته مي وشد ولي با وجود اين تنوع به طور كلي تجهيزات به كار رفته در ساختمان آن ها به شرح زير است كه ممكن است كاربرد برخي از آن ها ضروري و يا تعداد آن ها تغيير نمايد :

1- فيلتر ها

2- گرم كن ها

3- رگلاتور ها

4- كنتور ها

5- شيرهاي اطمينان

6- شيرهاي قطع فشار ( فشار شكن )

7- فشار سنج ها و ترمومتر ها و عايق هاي الكتريكي

8- شيرها و فلنچ ها

9- بودار كننده ها

اگر با توجه به نوع مصرف كننده بخواهيم يك تقسيم بندي ارائه دهيم داريم :

الف ) ايستگاه هايي كه شبكه هاي توزيع گاز را تغذيه مي نمايد ( ايستگاه هاي شهري).

ب) ايستگاه هايي كه شبكه داخلي صنايع و واحد هاي تجاري و مسكوني بزرگ را تغذيه مي نمايند . ( ايستگاه هاي تجاري صنعتي )

در ايستگاه هائي كه ظرفيت آن ها بيش از پنج هزار متر مكعب در ساعت  بوده و تداوم گاز رساني حياتي مي باشد تعداد خطوط ايستگاه بيش از يك خط خواهد بود كه معمولا در اين گونه موارد ظرفيت هر خط در صدي از ظرفيت كل ايستگاه مي باشد .

Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4

تعريف ايستگاه هاي گازي C.G.S و T.B.S :

شهر ها كه مصرف كنندگان خانگي و صنايع كوچك را درخود جاي مي دهند به همراه صنايع بزرگ همچون صنعت سيمان , كارخانجات توليد  لاستيك , شيشه و … مصرف كنندگان عمده اين انرژي مي باشند كه براي مصرف اين انرژي احتياج به يك سري تغييرات در گاز مي باشد تا آماده بهره برداري شود اين تغييرات در ايستگاه هاي C.G.S و T.B.S مي شود .

به ايستگاه هايي كه در ورودي شره ها تجهيز مي شوند C.G.S و يا به طور كامل ( City Gate Station ) گفته مي شود . گاز پس از اعمال تغييراتي در اين ايستگاه ها وارد سيستم توزيع مي شود اين قسمت به ناحيه پرفشار معروف است . سپس توسط ايستگاه هاي كوچك تر بعدي كه به ايستگاه ناحيه اي T.B.S معروفند ( Town Boaraer Station ) به مصرف كنندگان ناحيه كم فشار صنعتي و خانگي منتقل مي شود .

از جمله وظايف ايستگاه هاي گازي به جز تقليل فشار كه توسط رگلاتور هاي فشار شكن انجام مي گيرد تعيين به گاز توسط وسايل اندازه گيري مختلف نيز مي باشد . اين دو فرآيند تقريبا در تمامي ايستگاه هاي تقليل فشار انجام مي گيرد ولي در C.G.S ها يك فرآيند مهم ديگر نيز انجام مي شود و آن بودار كردن گاز مي باشد .

انتخاب تعداد ظرفيت و محل مناسب براي ايستگاه بستگي به طراحي كلي سيستم انتقال ذخيره سازي و توزيع دارد . مثلا براي يك شبكه توزيع وسيع بايد از در ايستگاه تغذيه كمك گرفت كه در صورتي كه قطع خروجي از يك دستگاه داشته باشيم بتوان از ايستگاه دوم بهره گرفت .

نكته مهم در طراحي ايستگاه ها اين است كه يك دستگاه بايستي براي ظرفيت مصرفي چند سال آينده يك منطقه طراحي و ساخته شود و همچنين در قسمت هاي مختلف آن پيش بيني چهت افزايش ظرفيت ايستگاه انجام شود . به عنوان مثال چنانچه ايستگاهي براي يك كارخانه سيمان با ظرفيت اسمي yer/ton 5000 طراحي شود , بايستي قابليت افزايش را جهت افزايش ظرفيت توليد كارخانه داشته باشد , همچنين براي ايستگاه هاي شهري كه روز به روز بر جمعيت آن شهر افزوده مي شود اين پيش بيني خبرها اساس ترين اصول طراحي به حساب مي آيد , جايگاه يك ايستگاه بايستي در محلي انتخاب شود كه دسترسي به امكانات آب , برق , تلفن و جاده به سادگي ميسر باشد .

-------------------------------

Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4 کپی برداری تنها با ذکر منبع بلامانع است

-----------------------------
مطالب تکمیلی موجود است :

[e-mail]

كار برد تونل هاي باد

   كار بردتونل باد در صنايع هواپيمايي

يكي از بيشترين كار بردهاي باد درصنايع هوا پيما سازي مي باشد. در اين مورد مي توان مواردزير را نام برد :

1-انجام آزمايشات بر روي موتور هواپيما  در حالي كه در شرايط پرواز قرار مي گيرد.

2- برسي ومشاهده تاثير عوامل خارجي در عملكرد يك موتور جت در حالي كه روشن و مشغول به كار است .

3- در مورد طراحي بال ها و بدنه هواپيما سعي براين است كه نيروهاي مقاومتي از طرف هوا بر بدنه به حداقل ممكن برسد .

براي اين منظور تونل بادنقش  مهمي بازي مي كند

در شكل زیر نمونه هايي از كار بردهاي تونل باد درصنايع هواپيما يي مشاهده مي شود.

كاربرد تونل باد در رابطه با سازه ها

امروزه با پيشرفت سازه و خارج شدن ساختمان ها از حالت سنتي و به وجودآمدن آسمان خراشها و پل هاي معلق بزرگ وايجادمجسمه ها وبناهاي ياد بود ( برج ايفل و مجسمه آزادي و …) بررسي اثر باد برروي سازه ها اهميت خاصي پيدا كرده است .

دستگاه هاي تونل باد در راه تحقيق اين مسائل يكي از اساسي ترين ابزار آزمايشگاهي مي باشند . درشكل نمونه هايي از كار برد  تونل باد در رابطه با سازه مشاهده مي شود.

كار برد  تونل باد  در صنايع اتومبيل سازي

در صنعت اتومبيل سازي سعي برآن است حتي امكان اثر نيروهاي مزاحم و مقاوم هوا بر بدنه اتومبيل را كاهش دهند كه اين امر با برسي جريان هوا بر روي اتومبيل در تونل باد ميسر است .

بررسي چگونگي انتقال حرارت در رادياتور ماشين بر اثر برخورد هوا با آن نيز از ديگر تحقيقاتي است كه در تونل باد انجام مي شود  در واقع تونل ها طوري طراتحي شده اند كه اتومبيل بتواند در اندازه واقعي خود به راحتي وارد قسمت آزمايشي شده ومورد آزمايش قرار گيرد .

در شكل زیر نمونه هايي از كاربرد  تونل باد در صنايع اتومبيل سازي مشاهده مي شود.

كار برد  آموزشي تونل باد

امروزه در اكثر دانشگاه هاي فني مهندسي آزمايشگاه اثر و ديناميك دائر است ومدل هاي كوچك تر تونل باد  كه براي امر آموزشي ساخته شده اند  مورد استفاده قرار مي گيرند در شكل زیر يك نمونه آموزشي تونل باد مشاهده مي شود .

---------------------------

مطالب تکمیلی  موجود است :

[e-mail]

پرسرعت‌ترين تونل باد در ايران ساخته شد

پرسرعت‌ترين تونل باد ايران با سرعت 140كيلومتر درساعت توسط دو دانشجوي دانشگاه آزاد اسلامي واحد كرج ساخته شد. "رضا اغتفاري "و " آرشام شيرخاني " موفق شدند اين تونل آزمايشگاهي را كه در تحقيقات مهندسي مكانيك و هوا فضا كاربرد فراوان دارد را طي دوسال بسازند.
اغتفاري كه ساخت اين تونل را به عنوان پايان نامه كارشناسي خود ارايه داده است روز سه‌شنبه گفت : با ايجاد جريان باد در اين تونل،شرايط براي آزمايش مدلهاي نمونه هواپيما، خودر و و نيز پديده‌هاي پيچيده سيالات، راكت، موشك و ... فراهم مي‌شود. وي تصريح كرد: اين دستگاه همچنين قابليت شبيه‌سازي شرايط گوناگون جوي بر روي سازه‌هاي پرنده و ثابت از جمله ساختمانها را نيز دارد. وي خاطرنشان ساخت: اكنون تونلهاي باد آزمايشگاهي از خارج از كشور با چند برابر هزينه وارد مي‌شود. به گفته وي، قيمت تونلهاي باد وارداتي 150ميليون ريال است در حالي كه براي ساخت تونل باد در اين دانشگاه 25ميليون ريال هزينه شده است.

اغتفاري، دارا بودن دو محفظه بجاي يك محفظه و استفاده از پوششهاي خاص فلزي كه قابليت آزمايشهاي حرارتي با دماي بالا از جمله مبدلهاي حرارتي و برودتي ميسر مي‌كند را از ديگر مزاياي اين تونل باد برشمرد. سرعت باد در نمونه‌هاي تونل باد آزمايشگاهي كه پيشتر در كشور ساخته شده حداكثر به 100كيلومتر در ساعت مي‌رسد. روابط عمومي دانشگاه آزاد اسلامي واحد كرج ساخت اين تونل باد آزمايشگاهي را تائيد كرد.

منبع: پرسرعت‌ترين تونل باد ايران با سرعت 140كيلومتر درساعت توسط دو دانشجوي دانشگاه آزاد اسلامي واحد كرج ساخته شد. "رضا اغتفاري "و " آرشام شيرخاني " موفق شدند اين تونل آزمايشگاهي را كه در تحقيقات مهندسي مكانيك و هوا فضا كاربرد فراوان دارد را طي دوسال بسازند. اغتفاري كه ساخت اين تونل را به عنوان پايان نامه كارشناسي خود ارايه داده است روز سه‌شنبه گفت : با ايجاد جريان باد در اين تونل،شرايط براي آزمايش مدلهاي نمونه هواپيما، خودر و و نيز پديده‌هاي پيچيده سيالات، راكت، موشك و ... فراهم مي‌شود. وي تصريح كرد: اين دستگاه همچنين قابليت شبيه‌سازي شرايط گوناگون جوي بر روي سازه‌هاي پرنده و ثابت از جمله ساختمانها را نيز دارد.
وي خاطرنشان ساخت: اكنون تونلهاي باد آزمايشگاهي از خارج از كشور با چند برابر هزينه وارد مي‌شود. به گفته وي، قيمت تونلهاي باد وارداتي 150ميليون ريال است در حالي كه براي ساخت تونل باد در اين دانشگاه 25ميليون ريال هزينه شده است.

اغتفاري، دارا بودن دو محفظه بجاي يك محفظه و استفاده از پوششهاي خاص فلزي كه قابليت آزمايشهاي حرارتي با دماي بالا از جمله مبدلهاي حرارتي و برودتي ميسر مي‌كند را از ديگر مزاياي اين تونل باد برشمرد. سرعت باد در نمونه‌هاي تونل باد آزمايشگاهي كه پيشتر در كشور ساخته شده حداكثر به 100كيلومتر در ساعت مي‌رسد. روابط عمومي دانشگاه آزاد اسلامي واحد كرج ساخت اين تونل باد آزمايشگاهي را تائيد كرد.

---------------------------

مطالب تکمیلی شامل موارد زیر موجود است :

-     كار برد تونل باد

-     انواع تونل باد

-    تونل باد با مدار باز و بسته

-     تونل بادصنعتي و با مصارف گوناگون

-    تونل باد با اندازه واقعی

-    سایر انواع تونل های باد

-    تونل هاي باد مافوق صوت و مادون صوت

-     بررسی و محاسبات امواج ضربه اي

-     محاسبات جریان قابل تراكم

-     خصوصیات هوای ایده ال در تونل هوا

-     ایجان لايه مرزي در شيپوره

-    تشابه در تونل باد

-    محاسبات ضریب درگ و ضریب لیقت

-    سیستم های تونل دود

-    وسايل اندازه گيري در تونل باد

-    و ...

 مطالب تایپ شده است و شامل 121 به همراه مقاله می باشد

 با ایمیل زیر مکاتبه شود :

[e-mail]

تاریخچه نگهداری و تعمیرات

از سال ۱۹۳۰ تا کنون میتوان سیر تحولات و تغییرات در نگهداری و تعمیرات را به سه دوره اساسی تقسیم نمود :
● سیر تحولات در دوره اول :
تحقیقات نشان میدهد که تحول اولیه در نت در سالهای قبل از جنگ جهانی دوم رخ داده است در آن ایام صنایع بشکل امروزی مکانیزه نبوده و لذا خرابیها و توقف ناگهانی ماشین آلات مشکل جدی را برای دست اندرکاران امر تولید ایجاد نمی نمود به عبارت بهتر ، جلوگیری از بروز عیب در ذهن اکثر مدیران و مهندسین مفهوم نداشته و یا حداقل ضرورتی از این نظر احساس نمیگردید علاوه بر این اکثر ماشین آلات و تجهیزات تولیدی از طرح نسبتا ساده ای برخوردار بوده و این ویژگی ، کار با آنها را ساده و تعمیرشان را آسان کرده است نتیجه اینکه در آن زمان نیازی به استفاده از نت سیستماتیک احساس نمیگردیده و اکثر شرکتها و واحدهای تولیدی و صنعتی فقط زمانی که دستگاه و یا تجهیزاتی از کار می افتاد ، بازبینی و یا تعمیر آنرا آغاز می کردند ، در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کارافتادگی و یا BM ( Breakdown Maintenance ) معمول بود

● سیر تحولات در دوره دوم :

همه چیز در خلال جنگ جهانی دوم بطور انفجار آمیز دستخوش تحول قرار گرفت فشار های ناشی از زمان جنگ تقاضا برای انواع محصولات را افزایش داده و این درحالی بود که تامین نیروی انسانی صنایع بشدت کاهش پیدا نمود این موضوع باعث گردید تا مکانیزاسیون افزایش پیدا نماید تقریبا سال ۱۹۵۰ سال رونق طراحی و ساخت ماشین آلات مکانیزه بوده و این ایام را میتوان سرآغاز وابستگی صنایع به تجهیزات مکانیزه و اتوماسیون دانست
با افزایش روزافزون اتوماسیون مساله شکست و از کارافتادگی ماشین آلات نیز از اهمیت بیشتری برخوردار می گشت پس از گذشت چندی روند افزایش خرابیها به گونه ای گردید که کمیت و کیفیت تولیدات را تحت شعاع قرار داده و اسباب نارضایتی صاحبان صنایع را فراهم نمود ادامه این روند ناخوشایند مدیران و کارشناسان را به فکر چاره و راه حلی مناسب برای جلوگیری از روند رو به رشد عیوب نمود در این رهگذر سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه یا PM ( Preventive Maintenance ) بعنوان چاره درد و راه حلی مناسب در کشور امریکا پیشنهاد و به اجرا درآمد
نیاز صنایع بر تولید محصولات با کیفیت بالا و قیمت مناسب جهت افزایش توانایی رقابت در بازار موجب گردید که استفاده از سیستم PM نیز رونق یافته و در این راستا اجرای تعمیرات و تعویضهای پیشگیرانه دوره ای بعنوان موثرترین راه حل جهت کاهش خرابیها مورد استفاده قرار گیرد
در طول دهه ۱۹۵۰ نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافته تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور ( Productive Maintenance ) در سال ۱۹۵۴ به صنایع آمریکا معرفی گردید در این سیستم ضمن تاکید برروی اصلاح خرابیهای اتفاقی و از کارافتادن غیر منتظره تجهیزات با بهره گیری مناسب از علوم و امار و احتمالات و پژوهش عملیاتی ، شبیه سازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرش های تحلیلی ، تکنیکها و مدلهایی برای حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهیزات ابداع شد که متخصصین این رشته می توانستند کلیه فعالیتها و عملیات نگهداری و تعمیرات را به نظم درآورده ، خرابیها را پیش بینی نموده تا جهت نگهداری و تعمیر آنها برنامه ریزی نمایند
دهه ۱۹۶۰ را میتوان دهه گسترش استفاده از نت بهره ور در صنایع نامید معرفی نت بی نیاز از تعمیر ( ۱۹۶۰) ، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر ( ۱۹۶۲ ) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهره وربسیار موثر بوده است
معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر یا TPM ( Total Productive Maintenance ) در دهه ۱۹۷۰ از سوی صنایع ژاپنی را میتوان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره ور به شیوه آمریکا است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبود هایی داده شده است.ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان میپردازند. در نت بهره ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیت های صنعتی و تجاری به صورت اعجاب انگیزی بهبود یافته و باعث ایجاد یک محیط کاری با بهره وری بالا، شادی آفرین و ایمن، با بهینه سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که به آن سرو کار دارند می گردد .

● سیر تحولات در دوره سوم :

میزان افزایش سرمایه گذاری برروی ماشین آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی انها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راه کارهایی منطقی که قادر به بیشینه سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی خویش و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها شود افزایش میزان اثربخشی ماشین آلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه های نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی بود که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید
▪ دست آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از :
۱)معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات برپایه شرایط کارکرد ماشین آلات و ترویج استفاده از روشهای CM همچون آنالیز لرزش ، حرارت سنجی و ..
۲) معرفی و بکارگیری انواع روشهای تجزیه و تحلیل خرابیهای ماشین آلات
۳) طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر برقابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر
۴) تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروههای کاری
۵) معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر
۶) معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان بعنوان روشی جامع جهت تصمیم گیری در استفاده صحیح از انواع سیستمهای نگهداری و تعمیرات موجود RCM فرایندی است که اولا معین می کند چه کاری می بایست برای تداوم عمر هرگونه سرمایه فیزیکی انجام شود ، ثانیا انتظارتی را که کاربران از تجهیزات دارند ضمانت و عملی می نماید.